由于材料加工工藝不同，金屬表面殘留的油污等污染物不同，為保證清洗效果，要求更高時，需要采用專用的清洗劑及清洗工藝進行處理。對于多種金屬材料共線處理，其清洗工藝需要合理設計，這非常重要：不僅能夠降低生產(chǎn)成本，而且會提高效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

　　目前，大部分除油除污工藝都很隨意和落后，看似藥液成本降低了，但其他費用增加，總成本反而更大。造成該現(xiàn)狀的主要原因是：產(chǎn)品加工企業(yè)對化工工藝不甚了解;加工企業(yè)只考慮化學品單價，不考慮總消耗和單品成本;不愿意采用新工藝，有慣性思維和惰性。

　　那么金屬加工企業(yè)如何選擇優(yōu)秀的前處理工藝？

　　1、了解要生產(chǎn)產(chǎn)品的加工工藝及化學反應原理;

　　2、了解金屬原材料提供企業(yè)的加工工藝和殘留的油污成分;

　　3、了解除油設備的功能;

　　4、熟悉各種清洗劑的應用環(huán)境和工藝;

　　5、了解要生產(chǎn)產(chǎn)品的工藝優(yōu)缺點，制定更好工藝;

　　6、采用環(huán)保工藝和環(huán)保材料，節(jié)省能源，降低碳排放。

　　案例：

　　電鍍處理后起皮和脫落現(xiàn)象

　　1、工件表面油污沒有處理干凈引起鍍層附著力下降，嚴重時吸潮會后起皮。

　　2、金屬件電鍍前生銹或氧化，引起鍍層粗糙或起泡。

　　3、活化不好會引起鍍層附著力下降。

　　4、藥液在金屬表面產(chǎn)生不易除去的鈍化層引起附著力嚴重降低。如：亞硝酸鈉、硅酸鈉、磷酸鹽、某些有機酸、不易漂洗的具有緩蝕能力的表面活性劑、六價鉻、甲醛、吸附力強的有機溶劑等。

　　考慮到電鍍生產(chǎn)工藝中有諸多漏洞，我們技術人員改進了一套電鍍前金屬除油除銹的工藝流程：

　　弱堿清洗1→水洗→弱堿清洗2→弱堿清洗3→水洗→水洗→空位→空位→酸洗除油活化→酸性除油活化→水洗→水洗→水洗→弱酸活化→水洗→水洗→去電鍍

　　工藝分步詳解：

　　1、弱堿清洗1：

　　工藝要求：采用超聲波清洗，溫度30℃左右，可采用有色金屬清洗劑，濃度3%。主要作用：除去工件表面的灰塵、部分油污、加工冷卻液、手汗、無機鹽等。因為藥液容易臟，作為預處理，需經(jīng)常排掉。

　　2、弱堿清洗2和弱堿清洗3：

　　工藝要求：采用超聲波清洗，弱堿清洗2溫度45-55℃，弱堿清洗3溫度35-45℃，可采用重油污清洗劑，濃度3%。主要作用：除去工件表面的拋光劑、難除去的油污、無機鹽等。弱堿清洗2容易臟，弱堿清洗3不宜臟。

　　3、酸性除油活化：

　　工藝要求：采用酸性除油劑2-3%濃度，有機酸1-2%濃度(自購)。常溫。主要作用：除去金屬表層內(nèi)部的油污特別是有色金屬表層內(nèi)部的油污、堿類和氧化鈍化層，并對金屬進行初步活化。徹底除去工件表面的各類污垢。藥液不易臟。

　　4、弱酸活化：

　　采用復合有機酸(自購)按1-2%濃度配制，潤濕劑0.5%。要求有機酸不會對鍍液和鍍層有任何不良影響。主要作用：除去水洗過程中產(chǎn)生的自然氧化層，并減少氧化層的生成。

　　總之，上述推薦的上述工藝適合多種材料處理，節(jié)省藥液和能源，可除去各類油污，材料表面不掛灰、無殘留、很干凈。同時，也可根據(jù)油污情況改變除油劑類型。如果同時處理銅件為防止活化時黃銅、鋼鐵、鋅等金屬表面析銅，需要改用或添加防析銅物質(zhì)。