噴涂漆廢氣主要由揮發(fā)性的溶劑、稀釋劑分子和不揮發(fā)的漆霧分子混合而成。油漆的溶劑或稀釋劑混合物成分很復(fù)雜。由于漆霧顆粒微小、粘度大、易粘附物質(zhì)表面，凈化回收有機廢氣前必須去除漆霧，傳統(tǒng)的漆霧去除方法一般采用水洗噴漆室，但該方法凈化效率低，無法達到預(yù)處理要求。

　　選用新型改性活性炭材料；增加噴霧洗滌—多層過濾的預(yù)處理工序；采用復(fù)合炭床吸附罐結(jié)構(gòu)和高溫蒸汽分段脫附、分級冷凝回收的新工藝；解決了噴涂漆混合有機廢氣只能催化焚燒處理而不能凈化回收的難題。

　　技術(shù)關(guān)鍵

　　（1）解決活性炭失活問題

　　增加一道洗滌工序：采用霧化洗滌—多層過濾工藝的方法，將漆霧在進入吸附罐前去除掉。基本原理是利用氣體與液體間的充分接觸，將漆霧粘在水滴或水膜上，或叫增濕粒子，使這些粒子借著紊流、分子擴散等作用被過濾網(wǎng)擋住，達到分離去除漆霧的目的。

　　（2）解決同時吸附不同物理特性混合氣體的問題

　　采用復(fù)合炭床吸附罐結(jié)構(gòu)（公司專利），把不同改性的活性炭分層堆放在吸附罐內(nèi)，便于吸附不同物理特性的有機廢氣分子。

　?。?）解決不同物理特性混合氣體的脫附問題

　　采用高溫蒸汽分段脫附的工藝；控制吸附罐的溫度，低沸點先脫附，高沸點后脫附，從而達到分段脫附。

　?。?）解決混合氣體的冷凝分離問題

　　采用分級冷凝分離的工藝，經(jīng)過冷凝后水蒸汽和氣態(tài)溶劑都變成液態(tài)，利用兩者比重不同設(shè)計出長流道、多隔層的自動分離器；高低沸點有機溶劑按不同時間段與水分離。

　　主要技術(shù)指標(biāo)及條件要求

　　一、技術(shù)指標(biāo)

　　噴涂漆廢氣經(jīng)過凈化回收后，有毒有害氣體可以達標(biāo)排放，符合大氣污染物綜合排放標(biāo)準（GB16297－1996）中的二級標(biāo)準；有機溶劑回收率不低于90%；留漆霧進吸附罐前去除率大于95%；回收的有機溶劑重復(fù)使用率為100%。

　　二、條件要求

　　在生產(chǎn)流水線上密封好、廢氣無泄露的情況下，該裝置的有機廢氣總回收率可達90%以上，生產(chǎn)流水線上的密封性能與總回收率成正相關(guān)關(guān)系。

　　主要設(shè)備及運行管理

　　一、主要設(shè)備

　　吸附罐3個、30～75kW高壓引風(fēng)機、蒸汽鍋爐1臺、空壓機及儲氣罐1臺、PLC自動運行電控柜、空氣及水冷卻器3個、冷凝器、冷卻塔、壓縮空氣控制系統(tǒng)1套、蒸汽控制系統(tǒng)1套、冷水循環(huán)控制系統(tǒng)1套、壓力與溫度報警系統(tǒng)1套。

　　二、運行管理

　　裝置可實現(xiàn)人機界面，自動化操作，操作簡單運行穩(wěn)定，安全可靠。采用在線監(jiān)測、控制技術(shù)，系統(tǒng)設(shè)計多道自動控制安全報警和連鎖防護。采用氣動遠程控制，可確保廢氣風(fēng)道、溶劑管道無電觸點，絕對消除電接點火花所產(chǎn)生的安全隱患。

　　投資效益

　　一、投資情況

　　總投資350萬元，其中設(shè)備投資290萬元；運行費用180萬元/年；主體設(shè)備壽命10年。

　　二、經(jīng)濟效益

　　烘干房產(chǎn)生的VOC有機廢氣經(jīng)凈化回收后達標(biāo)排放，VOC減排量每年950噸；回收溶劑全部回用，回收溶劑經(jīng)濟效益年均800萬元。