利用激光表面處理技術，能使低等級材料實現(xiàn)高性能表面改性，達到零件制造低成本與工作表面高性能的最佳組合，具有可觀的經(jīng)濟效益和社會效益。

　　激光硬化依靠材料基體的熱傳導進行自冷淬火，無須冷卻介質(zhì)和相關配套裝置，成本低，且對環(huán)境無污染。

　　激光表面硬化處理后的零件，表面硬度比常規(guī)淬火硬度提高15%-20%，硬化層深度通常為0.3-0.5mm，若采用更大功率的激光器，可達1mm。激光硬化的熱影響區(qū)小，淬火應力及變形小，后續(xù)加工余量小，甚至有些工件經(jīng)激光處理后可直接使用。

　　激光束的能量可連續(xù)調(diào)整，并且沒有慣性，配合數(shù)控系統(tǒng)，可以對形狀復雜的零件和其它常規(guī)方法難以處理的零件進行局部硬化處理，也可以在零件的不同部位進行不同的激光硬化處理。

　　正因為激光表面處理的上述特點，它特別適用于常規(guī)硬化處理（如滲碳和碳氮共滲淬火、氮化及高中頻感應加熱淬火等）所難于實現(xiàn)的某些零件，及其局部位置的表面強化處理，因此，在模具制造中具有獨特優(yōu)勢：可實現(xiàn)用低檔模具鋼或鑄鐵替代高檔模具鋼；用國產(chǎn)模具鋼替代進口模具鋼；可對模具實行增強性修復（再制造工程），降低模具制造成本。

　　在模具制造中，應用激光表面硬化技術，可以集設計、材料選擇、制模、檢驗、修復等技術于一體，大幅度縮短設計制造周期，降低生產(chǎn)成本，變革模具制造方式，最終整合提升整個模具產(chǎn)業(yè)水平。這些優(yōu)點，無論在技術性還是在經(jīng)濟性及服務性上，都是現(xiàn)有傳統(tǒng)技術所無法比擬的。

　　例如，SC6350微車縱梁前段厚板材拉延模，以往一直是采用Cr12MoV材料制造，由12個鑲塊組合而成，由于鑲塊制造時的淬火變形較大，需要進行二次加工，因鑲塊“接縫”的影響，使該模具的加工費用高、周期長，零件易出現(xiàn)“拉燒”的現(xiàn)象，一直無法解決。

　　對模具表面進行激光淬火處理，由原Cr12MoV等材料的12個鑲塊，改用球墨鑄鐵QT600-2整體鑄造成型，對型面采用激光強化處理，其硬度達58-62HRC，淬火后模具無變形，只需對表面稍作打磨，即可投入使用。與原制造工藝相比，模具采用激光處理后，材料節(jié)約40%-60%，加工工時和刀具費用降低30%，使用壽命大幅提高。

　　特別值得注意的是，厚板材拉延模使零件“拉燒”的技術難題，在國際上尚無很好的解決辦法，而采用激光表面強化工藝處理，就有效解決了這個技術難題，提高了沖壓件的表面質(zhì)量和尺寸精度，達到厚板材拉延模的使用要求，使得模具設計上的材料選擇更加廣泛。

　　又如，微車覆蓋沖壓件模具，原使用灰口鑄鐵HT300，硬度僅有28-32HRC。模具使用時，只沖壓幾十件甚至幾件工件就需進行修模，嚴重影響加工進度并增加勞動強度。經(jīng)激光對模具型面進行淬火強化處理后，硬度可達58HRC以上，大大提高了模具的使用壽命，實驗表明，連續(xù)沖壓5000個沖次后，無須“油光”仍可繼續(xù)沖壓。