近日，隨著優(yōu)化后的赤泥脫堿流程成功投用，赤泥脫鈉率提升至35%以上，預計噸氧化鋁堿耗降低14kg，中鋁山西新材料氧化鋁赤泥脫堿工藝取得突破性進展，標志著公司在破解降低堿耗成本難題上邁出了關(guān)鍵一步。

一直以來，氧化鋁堿耗高是制約公司氧化鋁成本的關(guān)鍵因素，也是影響山西新材料市場競爭力的短板薄弱。2月份以來，山西新材料聚焦成本管控這一工作核心，將降低生產(chǎn)堿耗作為重中之重，組織生產(chǎn)管控中心、技術(shù)中心、氧化鋁廠成立攻關(guān)組，集中人力物力持續(xù)加大攻關(guān)力度。

攻關(guān)組在赤泥脫堿初設(shè)運行基礎(chǔ)上，反復研究赤泥脫堿機理，研判試車過程中存在的問題，結(jié)合實際，精準核算，制定了赤泥脫堿流程再優(yōu)化方案，通過“優(yōu)化化灰機系統(tǒng)”“啟用閑置脫硅槽并改造加熱系統(tǒng)”“更換高揚程渣漿泵”3項重點舉措，持續(xù)完善優(yōu)化赤泥脫堿工藝流程。

為了使脫堿項目改造達到目標計劃，在保證安全的前提下，相關(guān)部門科室、工區(qū)技術(shù)人員與檢修人員密切配合，緊盯槽罐清理、管線敷設(shè)等工期與質(zhì)量。5月15日，赤泥脫堿流程第二階段的改造工作順利完成投用；5月16日至20日，加灰、泥量、溫度、時間四大參數(shù)全線穩(wěn)定，脫鈉率達到35%以上，較初試時提升55%。

經(jīng)過三個多月的不懈努力，赤泥脫堿流程改造逐步優(yōu)化，各項設(shè)備試運行正常，主要控制參數(shù)達到設(shè)計值，脫鈉反應槽赤泥鈉硅比明顯降低，經(jīng)初步測算，噸氧化鋁堿耗降低14kg，預計月度降本120余萬元，年度可降本達1400萬元。