生產(chǎn)工序復(fù)雜性

工序復(fù)雜，影響生產(chǎn)效率。氧化前標(biāo)準(zhǔn)處理工藝槽數(shù)量為10個(gè)，鋁材進(jìn)入堿蝕槽前需要過酸性除油槽，要消耗酸性除油添加劑，鋁材過堿后表面起灰嚴(yán)重，需要配硝酸＋硫酸中和槽，灰比較難除掉時(shí)，還需往中和槽中添加特定的中和除灰劑，除油和中和除灰費(fèi)用較高。

工藝明顯簡化，氧化前工序縮減為6個(gè)槽：弱酸水洗--水洗--堿性除油--水洗--硫酸中和--水洗--氧化。此工藝中堿性除油前無需配專門的酸性除油槽，也無需添加酸性除油添加劑，只需配置10-20克／升稀硫酸水洗或其它含酸水槽即可；堿性除油后基本無灰或只有很少一點(diǎn)點(diǎn)灰，只需過普通的硫酸中和即可，中和費(fèi)用很低。

酸性廢水產(chǎn)生量

產(chǎn)生大量酸性（含氟）廢水，生產(chǎn)每噸鋁材產(chǎn)生廢水量為5-8噸。占整條氧化線產(chǎn)生酸性廢水量的大部分。

產(chǎn)生的酸性廢水極少，相反生產(chǎn)每噸鋁材產(chǎn)生約2-3噸堿性廢水，節(jié)約了大量廢水處理成本。

鋁損耗

鋁損耗較大，平均生產(chǎn)每噸鋁材鋁損耗在10-15公斤，按年產(chǎn)量1萬噸計(jì)算，每年擠壓坯料浪費(fèi)重量100-150噸。

相比較于傳統(tǒng)堿蝕工藝鋁損較低，鋁損耗平均約為1-5公斤/噸，每年節(jié)約的原材料成本非?？捎^。

廢渣產(chǎn)生量

產(chǎn)生大量廢渣，增加了生產(chǎn)成本，氧化廢渣七成以上由堿蝕槽產(chǎn)生。

嚴(yán)格按工藝要求控制，堿性除油工藝中就基本不產(chǎn)生廢渣，節(jié)約廢渣處理成本。

車間環(huán)境

堿蝕槽在工作時(shí)會(huì)產(chǎn)生大量堿霧，不僅惡化了生產(chǎn)人員的工作環(huán)境，對(duì)車間設(shè)備及氧化、電泳工藝也會(huì)有破壞作用，增加了管理成本。

無堿霧、堿味污染空間，對(duì)車間環(huán)境友好。

配方環(huán)保性

含氟離子。

不含氟離子。

處理綜合成本

生產(chǎn)每噸鋁材平均消耗氫氧化鈉20-30公斤，消耗堿蝕添加劑2-3公斤，綜合生產(chǎn)成本較高。

生產(chǎn)每噸鋁材消耗氫氧化鈉5-10公斤，消耗堿性除油添加劑1-2公斤，綜合生產(chǎn)成本較低。

LW-31A

10-12

g/L

氫氧化鈉 (NaOH)

10-20

g/L

水

余量

溫度

45-55

℃

時(shí)間

3-5

min

PH

10-13