“不搞好環(huán)保，企業(yè)連生存發(fā)展的條件都沒(méi)有”

    

    “十二五”期間，在鋼鐵產(chǎn)能過(guò)剩的背景下，治理鋼企污染聲勢(shì)漸強(qiáng)，國(guó)家不斷出臺(tái)鐵腕政策，旨在使高耗能、重污染的企業(yè)退出市場(chǎng)。毋庸置疑，這對(duì)于每一個(gè)鋼企來(lái)說(shuō)都是重要抉擇。

    

    “不搞好環(huán)保，企業(yè)連生存發(fā)展的條件都沒(méi)有?！绷摳倍麻L(zhǎng)、總經(jīng)理甘貴平說(shuō)，柳鋼堅(jiān)持企業(yè)轉(zhuǎn)型與環(huán)保建設(shè)同步規(guī)劃、同步實(shí)施，大力淘汰落后產(chǎn)能，推進(jìn)裝備升級(jí)換代，既要企業(yè)快速健康發(fā)展，也要柳州碧水藍(lán)天。

    

    早在2010年7月份，隨著老2號(hào)306立方米高爐第一節(jié)長(zhǎng)約30米的煤氣下降管被徐徐卸下，柳鋼闊步邁開了“十二五”期淘汰落后產(chǎn)能、實(shí)現(xiàn)裝備升級(jí)換代、推進(jìn)節(jié)能減排的新征程。在淘汰落后產(chǎn)能現(xiàn)場(chǎng)會(huì)上，柳鋼向社會(huì)鄭重承諾：包括此次拆除的老2號(hào)、3號(hào)高爐在內(nèi)，擬在兩年內(nèi)對(duì)3座425立方米高爐和1座306立方米高爐進(jìn)行拆除，共計(jì)淘汰200萬(wàn)噸煉鐵能力。

    

    “十二五”以來(lái)，在打造綠色鋼鐵的進(jìn)程中，柳鋼從源頭焦化工序一直貫穿到軋鋼及輔助系統(tǒng)的全流程節(jié)能減排技術(shù)，形成了高效、優(yōu)質(zhì)、穩(wěn)定、低耗的生產(chǎn)模式。2011年，柳鋼淘汰3座25~35噸/小時(shí)中壓燃?xì)忮仩t及發(fā)電設(shè)施；2012年，淘汰拆除4座焦炭豎窯，建設(shè)2座以轉(zhuǎn)爐煤氣為燃料、日產(chǎn)600噸冶金石灰的麥爾茲氣燒雙膛石灰豎窯及配套系統(tǒng)，減少對(duì)焦炭的使用量；2012年~2013年，一次性淘汰落后煉鋼產(chǎn)能200多萬(wàn)噸，同時(shí)，改建成2座150噸大轉(zhuǎn)爐，并將濕法除塵改成干法除塵等技術(shù)；2013年，焦化煤調(diào)濕技術(shù)改造工程正式竣工投產(chǎn)，可蒸發(fā)掉濕煤中約4%的水分，每噸焦炭可降低耗熱量約150兆焦，每年可以減少標(biāo)煤消耗量2萬(wàn)多噸，減少焦化廢水產(chǎn)生量約15萬(wàn)噸，增產(chǎn)焦炭5萬(wàn)噸以上。

    

    同時(shí)，通過(guò)加快“淘汰落后、結(jié)構(gòu)調(diào)整”步伐，柳鋼淘汰落后產(chǎn)能400萬(wàn)噸，并相繼建成了6米大焦?fàn)t、2650立方米大高爐、360平方米燒結(jié)機(jī)、150噸轉(zhuǎn)爐、1550毫米冷軋板帶生產(chǎn)線、1450毫米熱軋板帶生產(chǎn)線等裝備。

    

    在裝備技術(shù)不斷更新?lián)Q代的同時(shí)，柳鋼人通過(guò)自主創(chuàng)新，推出轉(zhuǎn)爐“負(fù)能煉鋼”、鋼坯輥道熱送等技術(shù)，促進(jìn)各項(xiàng)能耗指標(biāo)持續(xù)下降，噸鋼綜合能耗從2011年的656.9千克標(biāo)煤，降至2015年的574千克標(biāo)煤。

    

    循環(huán)經(jīng)濟(jì)方式處理工業(yè)“三廢”

    

    如何處理工業(yè)“三廢”？這個(gè)問(wèn)題也曾讓柳鋼人頭疼不已。但如今，工業(yè)“三廢”都成為放錯(cuò)了地方的寶貴資源———余熱余能被回收發(fā)電，廢水全部被截留回用，廢渣全部被綜合利用。

    

    通過(guò)焦?fàn)t煤氣、高爐煤氣和轉(zhuǎn)爐煤氣的有效回收和綜合利用，柳鋼每年自發(fā)電量可達(dá)45億千瓦時(shí)以上，占企業(yè)總用電量的78%，達(dá)到全國(guó)領(lǐng)先水平，并給柳鋼帶來(lái)了巨大的效益。如今，柳鋼所有高爐均配備有TRT（高爐煤氣余壓透平發(fā)電裝置）發(fā)電機(jī)組，利用高爐爐頂煤氣壓差帶動(dòng)發(fā)電機(jī)發(fā)電，高爐TRT年發(fā)電量可達(dá)到5.2億千瓦時(shí)，噸鐵發(fā)電量接近48千瓦時(shí)，達(dá)國(guó)內(nèi)領(lǐng)先水平；柳鋼建設(shè)有3座8萬(wàn)立方米轉(zhuǎn)爐煤氣柜及加壓站，能夠?qū)崿F(xiàn)轉(zhuǎn)爐、焦?fàn)t煤氣全回收；利用富余煤氣進(jìn)行了3臺(tái)220噸/小時(shí)煤氣鍋爐發(fā)電、二期50兆瓦的CCPP（燃?xì)庖徽羝?lián)合循環(huán)）發(fā)電機(jī)組建設(shè)，基本實(shí)現(xiàn)煤氣“零”放散目標(biāo)；回收轉(zhuǎn)爐煉鋼過(guò)程中產(chǎn)生的余熱、蒸汽，燒結(jié)環(huán)冷機(jī)廢氣中的余熱、紅焦顯熱等，利用余熱產(chǎn)生蒸汽來(lái)發(fā)電。

    

    雖然工業(yè)廢水循環(huán)處理的成本比從柳江河直接取用新水的成本高出數(shù)倍，但柳鋼堅(jiān)持自主處理廢水循環(huán)使用，僅抽取少量新水用于補(bǔ)充蒸發(fā)的水損失?！斑@些水將作為工業(yè)補(bǔ)充用水，再次進(jìn)入工業(yè)用水管網(wǎng)，還有一部分會(huì)用于廠區(qū)道路噴灑及綠化灌溉?！?號(hào)工業(yè)廢水處理站工作人員告訴《中國(guó)冶金報(bào)》記者。

    

    當(dāng)前，柳鋼已經(jīng)形成了封閉式的“水→廢水→處理→回用水”循環(huán)利用模式，整個(gè)生產(chǎn)流程不外排廢水。同時(shí)，柳鋼致力于降低新水耗的步伐沒(méi)有停止。2007年起，柳鋼投入大量資金建設(shè)焦化干熄焦裝置，以惰性氣體置換焦炭熱能的干熄焦工藝取代水熄焦工藝，隨著5座干熄焦裝置拔地而起，柳鋼實(shí)現(xiàn)了焦炭全干熄，每年可節(jié)水250萬(wàn)噸。此外，2013年，柳鋼建設(shè)一套焦化廢水深度處理系統(tǒng)，采用淺層砂濾與樹脂吸附相結(jié)合的工藝，為國(guó)內(nèi)首次將樹脂吸附工藝運(yùn)用于焦化廢水處理，主要降低廢水中的色度、COD（化學(xué)需氧量）和懸浮物，該尾水全部送至煉鐵高爐當(dāng)作沖渣補(bǔ)充水使用；2015年，實(shí)施東排水截流回用工程，東排水實(shí)現(xiàn)全部截流回用。

    

    為妥善處理工業(yè)廢渣，2011年9月份，柳鋼120萬(wàn)噸熱燜渣生產(chǎn)線在B區(qū)金鵬循環(huán)經(jīng)濟(jì)工業(yè)園開工建設(shè)。該生產(chǎn)線采用國(guó)內(nèi)先進(jìn)的熱燜處理工藝，生產(chǎn)出可再回爐的廢鋼、渣鋼以及用于建筑等行業(yè)的尾渣，實(shí)現(xiàn)渣資源的綜合利用。2015年，柳鋼強(qiáng)實(shí)公司5號(hào)立磨生產(chǎn)線正式竣工投產(chǎn)，每年可將275萬(wàn)噸礦渣等量轉(zhuǎn)化為礦渣微粉，廣泛應(yīng)用于混凝土及部分水泥生產(chǎn)中，柳鋼生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的礦渣可全部“變廢為寶”。

    

    用實(shí)績(jī)完結(jié)“要柳州，還是要柳鋼”的討論

    

    曾經(jīng)令柳州“名噪一時(shí)”的“酸雨”雖然已逐漸淡出了市民的記憶，但是，市民不敢忘記曾經(jīng)的傷痛。柳州市民發(fā)起的“要柳州，還是要柳鋼”的討論，也曾深深刺痛了柳鋼人的心。

    

    作為柳州工業(yè)的代表，“十二五”期，在環(huán)境保護(hù)方面，柳鋼以身作則，不辭不避，勇于擔(dān)當(dāng)，不遺余力地守護(hù)著龍城這一片藍(lán)天綠水，要讓柳州市民既要柳州、亦要柳鋼。

    

    近年來(lái)，柳鋼累計(jì)投資60億元，建成“三廢”治理設(shè)施500多臺(tái)套，噸鋼環(huán)保設(shè)施運(yùn)行費(fèi)用達(dá)150元，環(huán)保治理集成了先進(jìn)的技術(shù)，有些技術(shù)自主研發(fā)，在國(guó)內(nèi)處于先進(jìn)水平。

    

    其中，柳鋼技術(shù)人員自主研發(fā)的氨法脫硫技術(shù)，采用焦化氨水作為氨源，用于燒結(jié)、球團(tuán)生產(chǎn)線煙氣脫硫，實(shí)現(xiàn)“以廢治廢”，二氧化硫脫除效率大于95%，并有約20%的脫硝能力，生產(chǎn)硫酸銨為農(nóng)用化肥，具有可觀的經(jīng)濟(jì)效益。2014年2月份，伴隨著3號(hào)360平方米燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫工程竣工投產(chǎn)，柳鋼在國(guó)內(nèi)鋼鐵企業(yè)中率先實(shí)現(xiàn)了燒結(jié)機(jī)煙氣全脫硫。2014年7月份，柳鋼120萬(wàn)噸、240萬(wàn)噸球團(tuán)煙氣脫硫系統(tǒng)通過(guò)專家組投產(chǎn)驗(yàn)收，柳鋼燒結(jié)和球團(tuán)生產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)了煙氣全脫硫，年可減少二氧化硫排放量約2.5萬(wàn)噸。連接環(huán)保部門的信息監(jiān)控顯示，2號(hào)360平方米燒結(jié)煙氣脫硫設(shè)備進(jìn)口的二氧化硫含量為1268毫克/立方米，而經(jīng)過(guò)脫硫后，出口的二氧化硫含量?jī)H為36毫克/立方米。

    

    2012年10月份，柳鋼轉(zhuǎn)爐廠小轉(zhuǎn)爐大型化改造工程竣工投產(chǎn)，工程采用了國(guó)內(nèi)最流行的一次煙氣凈化技術(shù)———干法除塵，實(shí)測(cè)煙囪排放粉塵濃度由原來(lái)的200毫克~300毫克/標(biāo)準(zhǔn)立方米降至現(xiàn)在的20毫克/標(biāo)準(zhǔn)立方米以內(nèi)，年減少大氣粉塵排放量約150噸。

    

    2015年10月份，迄今國(guó)內(nèi)轉(zhuǎn)爐煙氣干法除塵領(lǐng)域規(guī)模最大、技術(shù)最先進(jìn)的濕法改干法系統(tǒng)工程———柳鋼轉(zhuǎn)爐煙氣除塵技術(shù)改造項(xiàng)目順利投產(chǎn)，采用先進(jìn)的干法除塵技術(shù)，除塵灰運(yùn)用氣力輸送系統(tǒng)進(jìn)行輸送，解決了二次運(yùn)輸和二次揚(yáng)塵的弊端，屬國(guó)內(nèi)首創(chuàng)，轉(zhuǎn)爐煉鋼過(guò)程完全實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)。其中，3號(hào)轉(zhuǎn)爐煙氣除塵項(xiàng)目?jī)艋笠淮螣煔夂瑝m濃度低于15毫克/標(biāo)準(zhǔn)立方米，每年減少煙塵排放量200噸，增加回收利用含鐵粉塵3900噸。

    

    此外，柳鋼各料場(chǎng)抑塵措施齊全，噴吹煤、球團(tuán)礦料場(chǎng)實(shí)行了棚化，燒結(jié)礦料場(chǎng)建有擋風(fēng)抑塵網(wǎng)，料場(chǎng)內(nèi)均有灑水噴淋設(shè)施等。

    

    柳鋼3座廢水集中處理站采用先進(jìn)水處理工藝對(duì)冶煉系統(tǒng)、軋材系統(tǒng)、非鋼工業(yè)園等各廠、單位生產(chǎn)排放的工業(yè)廢水、生產(chǎn)區(qū)地表水和生活廢水進(jìn)行回收處理綜合利用。同時(shí)，柳鋼所有的生產(chǎn)工序均配套廢水循環(huán)處理系統(tǒng)，焦化廢水應(yīng)用AAO生物脫氮加樹脂吸附深度處理技術(shù)，實(shí)現(xiàn)焦化尾水回用，確保了工業(yè)水循環(huán)利用率達(dá)到98%以上，化學(xué)需氧量、氨氮、石油類等污染物排放量大幅度減少，實(shí)現(xiàn)工業(yè)廢水近“零”排放。