1、前言

　　粉末涂料與其他涂料一樣，在施工過程中不可避免地會出現(xiàn)一些故障。首先要分析涂層缺陷原因，從而有效地處理故障。

　　2、影響涂層質(zhì)量的因素

　　2.1粉末涂料質(zhì)量差

　　原材料不合格：粉末涂料質(zhì)量問題容易造成涂層各種缺陷。須從涂料質(zhì)量抓起，選擇質(zhì)量好的涂料，并完善涂料進(jìn)廠的各項(xiàng)技術(shù)檢驗(yàn)。

　　配方設(shè)計(jì)不佳：配方設(shè)計(jì)既要達(dá)到產(chǎn)品的高品位要求，又要具有市場競爭力，還要使配方具有穩(wěn)定性和延續(xù)性。配方設(shè)計(jì)不完善，會降低粉末涂料的使用性能，影響涂層性能。

　　生產(chǎn)工藝不規(guī)范：粉末涂料的生產(chǎn)過程是一個物理混合過程，生產(chǎn)設(shè)備必須運(yùn)行正常，還要有規(guī)范的操作程序。

　　回收粉不良：回收粉中有雜質(zhì)，新粉與回收粉的用量比不合理等都會影響涂層質(zhì)量，應(yīng)控制回收粉：新粉的比例為1:1或2:3。

　　混粉：若兩種粉末中的流平劑不同或粉末中含有硅油助劑等，則這兩種粉末不相容。將兩種粉末混合則會降低涂層光澤或產(chǎn)生縮孔等。

　　材料保管不善：粉末涂料不能受熱吸潮、擠壓等，以免結(jié)塊而降低質(zhì)量。同時(shí)也不能長時(shí)間存放在供粉桶內(nèi)，否則流化不好。

　　質(zhì)檢制度不健全：粉末涂料出廠前要認(rèn)真抽檢各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)。

　　2.2噴涂工藝執(zhí)行不嚴(yán)

　　前處理差：除油、除銹、磷化質(zhì)量差，表面有殘留物，造成涂層橘皮、縮孔、顆粒等缺陷和降低涂層附著力。工件未徹底干燥，使涂層起泡。

　　工藝條件失控：壓縮空氣不凈，氣壓不足，容易產(chǎn)生粉末流平性差、吐粉等缺陷，以控制氣壓為9.8～20.6kPa為佳。

　　電壓過高或過低，電壓不穩(wěn)，使工件凹陷部位無法上粉或降低上粉率，同時(shí)涂層厚度不均勻。電壓應(yīng)控制為60～90 kV。

　　固化溫度過低或過高，涂層抗沖擊強(qiáng)度和硬度均低，且外觀、光澤差．有橘皮等。

　　操作不當(dāng)：噴槍口位置或方向不正確，上粉率低。調(diào)整噴槍口朝向，使粉末云直接噴向工件凹陷區(qū)域。噴距太近將產(chǎn)生強(qiáng)烈的反電離現(xiàn)象，導(dǎo)致靜電擊穿，引起粉末燃燒打火，或形成紋路或金屬閃光效果不好；噴足巨太遠(yuǎn)則出粉量減少。噴距應(yīng)保持為10～20cm。噴槍接觸到噴粉柜或金屬物，使工件接地不好，引起粉末燃燒打火。噴槍對工件局部停留時(shí)間過長，產(chǎn)生靜電擊穿，是涂層產(chǎn)生針孔、氣泡的原因之一。

　　一工件接地不良：接地導(dǎo)線與工件的接頭處被噴上涂料而降低導(dǎo)線的導(dǎo)電性，使上粉率降低，涂層厚度不均，橘皮、針孔、起皺、流掛、附著力差等?？稍诮宇^處套上活動的屏蔽管，上料時(shí)只須移動屏蔽管，露出導(dǎo)線的接頭，接上綁工件的扎絲，再將屏蔽管罩住接頭，保證工件接地良好。

　　2.3設(shè)備及輔助配件不好

　　微孔板被堵：由超細(xì)粉或壓縮空氣中的油污、雜質(zhì)所致，造成粉末流化不好。

　　輸粉管積粉結(jié)垢：因噴速太快，粉末撞擊熔融而在管壁結(jié)垢，加之定期清理、更換不夠，最終導(dǎo)致堵粉，此時(shí)應(yīng)降低噴粉氣壓。

　　噴粉工藝不符合要求：內(nèi)電阻偏低，導(dǎo)致電流過大，電壓太高；其次粉末霧化分散不好，產(chǎn)生吐粉，影響涂層外觀質(zhì)量。

　　通風(fēng)管道被堵造成粉末飛揚(yáng)。

　　供粉器積粉或堵塞使出粉量不均勻。

　　文丘里管磨損嚴(yán)重使出粉量減少或不規(guī)則，涂層發(fā)花。此時(shí)應(yīng)更換噴嘴。

　　輸粉管使用不當(dāng)：采用增強(qiáng)塑料管容易形成涂層色斑(不同于涂層顏色的斑點(diǎn))。解決的方法是更換輸粉管；輸粉管過長導(dǎo)致噴粉不均勻，相應(yīng)的解決措施是縮短輸粉管，盡量減小供粉器與噴槍之間的距離。

　　粉末回收裝置運(yùn)行不正常引起粉末飛揚(yáng)。此時(shí)應(yīng)檢查回收裝置。

　　2.4生產(chǎn)環(huán)境不潔凈

　　噴涂車間內(nèi)有散落物污染施涂現(xiàn)場：此時(shí)應(yīng)清除工件掛具、回收設(shè)備、懸鏈和烘道等設(shè)備的硬質(zhì)附著物，并對噴涂車間的空氣循環(huán)和補(bǔ)充空氣進(jìn)行過濾處理，維持車間內(nèi)外一定的正壓。另外不在進(jìn)風(fēng)口走動和打磨返修工件，在風(fēng)道的出風(fēng)口加裝濾網(wǎng)(60~70目不銹鋼絲網(wǎng))，對烘箱內(nèi)的循環(huán)熱風(fēng)進(jìn)行過濾處理。保養(yǎng)設(shè)備時(shí)用毛巾而不用棉紗。

　　烘箱被污染：粉末中的某些物質(zhì)在固化溫度下?lián)]發(fā)為氣體，在固化烘箱口遇冷成為疏松的固體，當(dāng)累積到一定厚度時(shí)松動而脫落到噴粉的工件上，造成集砂。因此需要定期清除或沖洗烘箱口的揮發(fā)物。

　　粉房被污染：造成涂層縮孔。應(yīng)當(dāng)將污染物從現(xiàn)場清除，最好對粉房進(jìn)行密封隔離，或停止使用已被污染的粉末。

　　3、常見故障處理

　　3.1粉末流化不好

　　空氣壓力不足：須清洗空氣過濾器，適當(dāng)增加壓力。

　　粉末結(jié)塊：需要人工將粉末疏松過濾。

　　流化床裝粉太多也會影響粉末流化，此時(shí)應(yīng)減少流化床的裝粉量，一般粉末加量為流化床體積的2／3。

　　3.2粉末堵槍

　　粉末流化不好：應(yīng)當(dāng)減少流化床的裝粉量，粉末加量控制為流化床體積的2／3。

　　粉末中超細(xì)粉含量偏高：需要減少加入原粉中的回收粉比例，檢查原粉的粒度分布情況。

　　3.3粉末噴到工件上有粉團(tuán)產(chǎn)生

　　壓縮空氣中含有水分或油：需要檢查氣源凈化情況，完善壓縮空氣的凈化設(shè)備。

　　粉末中超細(xì)粉含量高：需要減少加入原粉中的回收粉比例，檢查原粉的粒度分布情況。

　　出粉量太大：需要適當(dāng)降低輸粉氣壓，控制供粉量為150~200g／min。

　　粉末流化不好：減少流化床裝粉量，一般粉末加量為流化床體積的2／3。

　　3.4上粉率不高

　　噴槍的靜電壓不足：應(yīng)當(dāng)檢查靜電壓，并適當(dāng)調(diào)高；另外可清洗槍頭電極。

　　粉末噴出速度太快：需要適當(dāng)降低輸粉氣壓。

　　粉末中超細(xì)粉含量過高：應(yīng)當(dāng)減少加入原粉中的回收粉比例，檢查原粉的粒度分布情況。

　　噴粉室抽風(fēng)量太大：應(yīng)當(dāng)減少抽風(fēng)量。

　　粉末粒度太粗或密度太大：制粉時(shí)應(yīng)控制好粉末粒度分布和涂料比重。

　　3.5粉末燃燒打火

　　粉末濃度過大：應(yīng)減少輸出氣壓和檢查回收裝置。

　　噴粉室內(nèi)濕度過高：應(yīng)保持濕度≤80％。

　　3.6涂層附著力不好

　　前處理不良，工件除銹不徹底或壓縫內(nèi)有殘留物時(shí)，工件在高溫下烘烤這些物質(zhì)就會滲出，流于工件下端。此時(shí)應(yīng)調(diào)節(jié)好噴淋角度，降低磷化膜和涂層的烘干溫度。

　　工藝孔設(shè)計(jì)不合理(圓形)：需要將工藝孔改為腰形，并開在工件下端。

　　涂層固化不足：應(yīng)升高烘烤溫度，延長固化時(shí)間，使之達(dá)到固化規(guī)范要求。

　　輸出電壓不足：應(yīng)升高輸出電壓。

　　粉末電阻率過高或過低：應(yīng)調(diào)整粉末的電阻率。

　　3.7涂層硬度低或耐磨性不好

　　涂層固化不足：應(yīng)升高烘烤溫度，延長固化時(shí)間，使之達(dá)到固化規(guī)范要求。

　　涂層固化過度使涂層交聯(lián)結(jié)構(gòu)脆化硬度下降。應(yīng)適當(dāng)降低烘烤溫度，縮短固化時(shí)間。

　　固化升溫速率太慢，在緩慢的熔體流動過程中，一些流平助劑遷移上浮至涂層表面。應(yīng)提高升溫速率。

　　3.8橘皮

　　涂層太厚或太?。嚎赏ㄟ^調(diào)節(jié)噴涂設(shè)備和調(diào)整噴涂參數(shù)，控制涂層厚度。

　　涂層固化溫度太低：將烘烤溫度調(diào)整到工藝要求范圍。

　　烘箱升溫速率過快：應(yīng)適當(dāng)減緩升溫速率，一般工件從常溫升至固化溫度所需的時(shí)間應(yīng)控制在4～5 min。

　　強(qiáng)烈的反電離作用：應(yīng)降低電壓，將噴槍-工件距離調(diào)大。

　　磷化膜太粗糙，阻礙粉末流平。此時(shí)應(yīng)改善磷化膜的致密性和細(xì)膩度。

　　粉末霧化不好：可調(diào)整電壓和風(fēng)壓。

　　粉末受潮結(jié)塊：應(yīng)當(dāng)防止粉末受潮。

　　3.9高光粉末固化后光澤偏低

　　涂層固化過程中逸出的氣泡形成大量微針孔，首先需要檢查基材是否有氣孔或受潮，涂裝前應(yīng)烘干工件的水分。

　　原粉及回收粉的揮發(fā)成分超標(biāo)及壓縮空氣濕度偏大，此時(shí)須對粉末涂料進(jìn)行進(jìn)廠抽檢，降低壓縮空氣濕度。

　　固化過度：需要控制粉末的固化條件。

　　3.10低光粉末固化后光澤偏高

　　固化不完全：需要檢查加熱系統(tǒng)，保證烘烤固化溫度，延長工件在烘箱中的停留時(shí)間。

　　烘箱升溫速率太慢：需要提高烘箱的升溫速率。

　　3.11針孔和氣泡

　　工件表面有氣孔：采用預(yù)熱法，在高于粉末固化溫度20％的條件下烘烤20 min，消除微小氣泡。還可在涂料中添加消泡劑來幫助消除氣泡。工件除油除銹不徹底或磷化后水洗不凈的話，則須提高前處理質(zhì)量。表面處理后水分未徹底干燥時(shí)，就需要適當(dāng)提高預(yù)熱溫度。

　　壓縮空氣不干凈：檢查氣源凈化情況，完善壓縮空氣凈化設(shè)備。

　　涂層太厚：減少噴涂次數(shù)。

　　電壓太高：調(diào)整電壓。

　　噴距太近(靜電擊穿)：增大噴距，并注意噴槍在工作時(shí)不宜對工件局部停留時(shí)間過長。

　　3.12縮孔

　　壓縮空氣中含有少量油：檢查氣源凈化情況，完善壓縮空氣凈化設(shè)備。

　　出粉不均勻：排除供粉系統(tǒng)的堵塞問題。

　　工件表面質(zhì)量不良：工件表面除油不凈就需要嚴(yán)格控帶前處理工序。若工件表面有顯著的不平整孑孔洞，則需要提高工件表面的平整度。

　　混入其他類型的粉末及雜質(zhì)：加強(qiáng)清理工作。

　　3.13涂膜呈雪花狀

　　涂層太厚：減少厚度。

　　電壓太高：降低電壓。

　　噴距太近：增大噴距。

　　噴涂次數(shù)太多：減少次數(shù)。

　　3.14顏色變化

　　固化溫度高、時(shí)間長：控制固化條件。

　　固化溫度不均，局部過熱和對流條件差：調(diào)整加熱元伺及設(shè)備結(jié)構(gòu)的布局。

　　3.15顆粒

　　涂層太?。涸黾油繉雍穸?50~60um)。

　　噴涂和烘烤環(huán)境不潔凈：清除涂裝掛具、回收設(shè)備、懸錙和烘道等設(shè)備硬質(zhì)附著物；對噴涂車間的空氣循環(huán)和補(bǔ)充空與過濾，并維持車間內(nèi)外一定的正壓；應(yīng)選用耐高溫、不易生銹能材質(zhì)作烘箱內(nèi)壁；定期清除或沖洗烘箱口的揮發(fā)物。

　　工件前處理不良，磷化膜粗糙、掛灰等：提高磷化膜質(zhì)量；工件返工后清洗不凈：清除打磨表面的磨屑。

　　粉末本身含雜質(zhì)超標(biāo)或混入不溶物：更換合格的粉末滂料(包括回收粉)。

　　3.16紋路或金屬閃光效果不好

　　涂層太厚或太?。嚎刂坪穸?。

　　固化升溫速率太慢或太快：調(diào)節(jié)速率。

　　粉末帶電不足：檢查靜電壓，適當(dāng)調(diào)高；另外可清洗槍頭電極。

　　料斗中粉末分離：空氣壓力過大時(shí)應(yīng)調(diào)小壓力；控制粉弄中超細(xì)粉末含量和流化床裝粉量；對于有結(jié)塊的粉末應(yīng)將粉芽疏松過篩；檢查微孔是否正常；粉末噴射速度太高或太低時(shí)應(yīng)調(diào)節(jié)出粉氣壓。

　　噴距太近或太遠(yuǎn)：調(diào)節(jié)噴足巨。

　　大多數(shù)美術(shù)型粉末涂料回收后的噴涂效果差：少用回收粉末。

　　3.17涂層不均勻

　　噴距過近：調(diào)節(jié)噴距。

　　高壓靜電發(fā)生器電壓不穩(wěn)定：檢測輸出電壓。