近日，全球鋁業(yè)龍頭忠旺與中國第一汽車股份有限公司共同研制的“全鋁車身+全鋁底盤”客車，順利完成路試試驗。有分析稱，此舉不僅讓忠旺率先成為國內(nèi)能夠獨立設(shè)計、制造“全鋁車身+全鋁底盤”的鋁加工企業(yè)，也填補(bǔ)了鋁合金在底盤應(yīng)用方面的空白，是新能源市場領(lǐng)域的又一大革新。

　　據(jù)悉，目前全球僅有1%的汽車為全鋁車身，而預(yù)計到2025年，這一數(shù)字將會達(dá)到18%。這也就意味著，在汽車輕量化時代，全鋁車身已經(jīng)成為主流。因為相較于傳統(tǒng)的鋼制車身，鋁制車身更輕，且兼具強(qiáng)度更高以及抗扭性能等優(yōu)良特性。同時，由于全鋁車身帶來的輕量化優(yōu)勢，會因為慣性更小而有效縮短剎車距離，間接地提高車輛安全性能。此外，鋁制車身帶來的輕量化優(yōu)勢，也是實現(xiàn)車輛節(jié)能減排的重要手段，車身變輕，油耗就會下降。數(shù)據(jù)顯示，車身重量每減輕10%，燃料將節(jié)省5%-7%，因此汽車輕量化對于實現(xiàn)節(jié)能減排有著重要的作用。目前，國內(nèi)外各大汽車廠商如沃爾沃、比亞迪、斯堪尼亞、亞歷山大丹尼斯等，已有量產(chǎn)全鋁客車在英國、芬蘭、馬來西亞等國家和中國香港、深圳等多個地區(qū)使用。但這種全鋁客車只是全鋁車身骨架，不包括底盤部分。

　　忠旺與一汽合作的城市客車項目，是國內(nèi)率先采用全鋁車身、全鋁底盤結(jié)構(gòu)的客車，技術(shù)難度大，工藝要求高。據(jù)忠旺相關(guān)研發(fā)人員介紹，項目的一大挑戰(zhàn)，就是減重目標(biāo)與安全指標(biāo)此消彼長的行業(yè)性難題，對此，項目組經(jīng)過多次設(shè)計分析，最大程度地實現(xiàn)了結(jié)構(gòu)的模塊化、集成化，歷時8個月完成了設(shè)計方案。整車完成裝配并初步磨合后，歷經(jīng)半年時間經(jīng)過了車輛的動力性、經(jīng)濟(jì)性、長距離極限路況等各項測試，驗證了此項技術(shù)的成熟度。

　　據(jù)一汽項目負(fù)責(zé)人介紹：“全鋁結(jié)構(gòu)設(shè)計的難點，就在于如何滿足整車剛度、強(qiáng)度等性能指標(biāo)的要求的同時，實現(xiàn)輕量化。在本項目設(shè)計過程中，我們充分借鑒了動車鋁底架設(shè)計方案，局部采用鋼鋁鉚接安全結(jié)構(gòu)，形成輕量化鋁合金結(jié)構(gòu)框架，實現(xiàn)了相對于鋼制結(jié)構(gòu)整車減重高達(dá)20%的同時，滿足整車各項性能要求。這一技術(shù)使得整車燃料消耗率降低約10%，生命周期內(nèi)運營成本降低4萬元，全鋁客車綜合成本低于鋼制客車成本，輕量化成果突出?！睋?jù)忠旺項目負(fù)責(zé)人透露，在與一汽合作的“全鋁車身+全鋁底盤”的客車項目中，忠旺不僅提供了全部鋁材，還共同合作完成了結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計、材料試驗、工藝評定、樣車試制等工作。該項目除滿足鋼車同等的安全指標(biāo)外，車體骨架減重超過1200kg，占整車重量的10.4%;提高了整車的綜合能耗性能，節(jié)省了大量的運營成本;底盤采用鋁合金結(jié)構(gòu)，耐腐蝕性能高，減少了傳統(tǒng)鋼制底盤的電泳工藝，進(jìn)一步提高了整車的經(jīng)濟(jì)性;且車身底盤件實現(xiàn)了100%的材料可回收再利用。

　　事實上，除了上述與一汽的合作外，忠旺在全鋁車身的研發(fā)和應(yīng)用上有著豐富的經(jīng)驗。在新能源汽車及客車領(lǐng)域，忠旺還與奇瑞、長城華冠、沃爾沃、比亞迪、華晨客車等與多家知名汽車及客車制造商展開技術(shù)合作，聯(lián)合開發(fā)新能源全鋁電動車及客車。