近日，晟通集團(tuán)自主研發(fā)的18條鋁模板自動化生產(chǎn)線正式投產(chǎn)，這是國內(nèi)首創(chuàng)也是自動化程度最高、集成工藝最為完整的鋁模板自動化生產(chǎn)線，自動化率達(dá)78％。作為業(yè)內(nèi)自動化生產(chǎn)線標(biāo)桿項(xiàng)目，該項(xiàng)目引領(lǐng)了我國鋁模板行業(yè)智能制造升級改造方向。

位于湖南省長沙市的晟通集團(tuán)，是國內(nèi)鋁加工行業(yè)的領(lǐng)跑者之一。自2003年成立以來，公司始終堅(jiān)持推進(jìn)鋁合金高效應(yīng)用的研發(fā)與創(chuàng)新。其裝備研發(fā)設(shè)計(jì)團(tuán)隊(duì)自2020年9月起，投入超4000萬元，通過創(chuàng)新持續(xù)推進(jìn)自動化生產(chǎn)線的升級，前后歷經(jīng)平置式桁架、立式桁架、龍門結(jié)構(gòu)等三代結(jié)構(gòu)的創(chuàng)新更迭。目前自主研發(fā)的18條鋁模板自動化生產(chǎn)線，已實(shí)現(xiàn)批量穩(wěn)定生產(chǎn)，合格率達(dá)98.5％，交期較同行快1倍以上，月產(chǎn)能達(dá)10萬平方米。

過去，鋁模板生產(chǎn)制造加工普遍采用直線鋸、單排沖、銑槽機(jī)、人工焊接等繁復(fù)流程完成。勞動強(qiáng)度大、加工效率低、技能專業(yè)性要求高，焊接操作者的技術(shù)水平和作業(yè)規(guī)范對產(chǎn)品質(zhì)量影響巨大。同時，由于電弧及焊接煙塵危害身體健康，導(dǎo)致焊接從業(yè)人員不斷減少，生產(chǎn)成本與日俱增。

作為國內(nèi)第一條已實(shí)現(xiàn)批量生產(chǎn)的鋁模板全自動化生產(chǎn)線，該生產(chǎn)線讓整個鋁模板加工生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)了從鋁模板上料、鋸切、沖孔、銑槽、銑筋、自動焊接及到成品碼垛的全過程自動化控制，具有加工精度高、自動化程度高、操作簡單便捷等優(yōu)點(diǎn)。以墻模板為例，過去需10人手工焊接的工作量現(xiàn)在僅需1人即可完成，整條生產(chǎn)線普工不超過2人，相比人工焊接生產(chǎn)效率提升近10倍，同時能夠減少焊接操作人員的作業(yè)危險，有效保護(hù)從業(yè)人員的身體健康。

今年4月，晟通集團(tuán)打造的國內(nèi)首條鋁模板非標(biāo)件柔性化生產(chǎn)線也將投入量產(chǎn)，在滿足未來市場變化的多樣化需求上更添實(shí)力。在此基礎(chǔ)上，晟通鋁模研發(fā)團(tuán)隊(duì)今年還將繼續(xù)推進(jìn)免分揀組裝體系的研發(fā)，實(shí)現(xiàn)模板零缺陷交付，為實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)自動化、信息化、集成化、可視化、模塊化，打造高水平、高效率、高品質(zhì)、低成本、低污染的工業(yè)4.0綠色工廠持續(xù)進(jìn)發(fā)。