隨著工業(yè)自動化的出現，行業(yè)對生產材料的精度要求也越來越高，鋁型材精益管的誕生，將生產工序和材料同時達到簡化，符合現代工業(yè)對精益生產的嚴格要求，對于鋁型材精益管的生產和加工層層把關，但還是不可避免出現各種問題，今天來聊一下有關精益管表面的凹凸波紋是如何產生的，以及用什么方法可以避免這個話題。

　　鋁型材精益管是將鋁棒通過加熱融化擠壓生產而成的一種鋁材料，截面呈十字型垂直雙向定位結構，中間是空心的管材，壁厚尺寸有0.8mm、1.0mm、1.2mm、2.0mm不等。在擠壓時需要使用鋁擠壓模具，并按照規(guī)定的生產操作流程來進行，在擠壓的過程中由于以下問題導致精益管型材表面出現凹凸不平的波紋：

　　1、支撐墊尺寸過小

　　當鋁擠壓模具經過高溫出爐后，要在規(guī)定的時間內放置在支撐墊上，根據模具的斷面形狀準備好尺寸合適的支撐墊，如果支撐墊的尺寸過小，就會對下模造成一定的彈性壓力，使模具的尺寸不穩(wěn)定，擠壓出來的鋁型材精益管表面產生凹凸不平的波紋。

　　2、擠壓模具工作帶上面有雜物

　　如果工作帶上面不干凈，有油污或者是雜物阻擋，生產出來的鋁型材精益管表面會出現坑坑洼洼，造成產品的形狀尺寸和外觀質量不合格。

　　3、鋁擠壓模具的上下模不平行

　　模具在設計或使用時方法不當，上下模不平行，有喇叭口形狀出現，使擠壓出來的鋁型材精益管材料冷卻成型后出現表面不平現象。

　　4、擠壓速度不均勻

　　新模的使用時沒有注意初始擠壓速度，每根鋁棒的頭尾預留尺寸不得當，擠壓出來的產品表面不平整。

　　5、模具的空刀尺寸偏小

　　空刀尺寸過小時，會使金屬流動不順暢，速度不均勻，時快時慢的流速導致模具擦傷，使擠壓出來的鋁型材精益管表面出現不平的外觀缺陷。

　　消除方法

　　1、在模具出爐前做好準備工作，選擇合適尺寸的雙孔、懸臂大的專用支撐墊，并且要將支撐墊加熱到350-450℃，防止模具出爐后再花費長時間去尋找支撐墊而發(fā)生悶車現象，保證鋁型材精益管的尺寸穩(wěn)定，減少表面凹凸波紋的產生。

　　2、保持工作帶上的衛(wèi)生狀況達標，不含油污和其它雜物，掃除一切障礙物，保障鋁合金的順利流通，使生產出來的鋁型材精益管表面光滑。

　　3、模具設計要合理，對尺寸的要求要嚴格，在使用的過程中要注意模具的日常保養(yǎng)，如果出現不平行等現象，要及時進行修模，必要時更換模具。

　　4、當使用新模時，要注意將第一根鋁棒的擠壓速度降低，或者暫停一段時間，使工作帶上的金屬鋪平，在剪切時要將材料的尾部預留至少1mm的壓余，可減少波紋的產生。

　　4、模具的空刀尺寸要合理選擇，如果因為空刀過小而導致的模具擦傷，可以在尺寸過小的工作帶一側涂加潤滑油，使金屬流動順暢，速度保持均勻，擠壓出來的鋁型材精益管表面出現凹凸不平的機率大幅降低。

　　總之，鋁型材擠壓工藝是一個非常復雜的過程，要嚴格按照擠壓工藝流程來進行操作，注意模具的日常保養(yǎng)做到位，從源頭上來控制各種擠壓缺陷，保證鋁型材精益管的外觀尺寸合格，使之更加符合精益生產的要求，在輕工業(yè)環(huán)境里達到低成本的使用效果。