節(jié)能降耗是社會經(jīng)濟(jì)發(fā)展的一個永恒話題，不僅可以為人類發(fā)展創(chuàng)造與積累更多的財富，而且對環(huán)境保護(hù)和子孫后代具有深遠(yuǎn)影響。隨著全球經(jīng)濟(jì)一體化與建立循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的趨勢日益顯著，減少(Reduce)、再利用(Reuse)和再循環(huán)(Recycle)的“3R”發(fā)展路線逐步被各行各業(yè)所推崇且落實到國家經(jīng)濟(jì)發(fā)展綱要。

    

    《中國制造2025》提出，堅持“創(chuàng)新驅(qū)動、質(zhì)量為先、綠色發(fā)展、結(jié)構(gòu)優(yōu)化、人才為本”的基本方針，通過“三步走”實現(xiàn)制造強(qiáng)國的戰(zhàn)略目標(biāo)。其體現(xiàn)為“四大轉(zhuǎn)變”。

    

    1）由要素驅(qū)動向創(chuàng)新驅(qū)動轉(zhuǎn)變。

    

    2）由低成本競爭優(yōu)勢向質(zhì)量效益競爭優(yōu)勢轉(zhuǎn)變。

    

    3）由資源消耗大、污染物排放多的粗放制造向綠色制造轉(zhuǎn)變。

    

    4）由生產(chǎn)型制造向服務(wù)型制造轉(zhuǎn)變。

    

    我們從國家戰(zhàn)略讀到了創(chuàng)新、綠色等關(guān)鍵詞。

    

    剛剛出臺的《中國制造2025》新材料技術(shù)路線圖指明了鋁合金產(chǎn)業(yè)目標(biāo)：重點突破低能耗短流程、高效高精度加工新技術(shù)、新工藝及裝備。高性能大規(guī)格材料制備及精密成形工藝與控制、服役性能評價技術(shù)。先進(jìn)鋁合金材料年產(chǎn)銷量要達(dá)到100萬噸。產(chǎn)業(yè)規(guī)模要達(dá)到500億?？梢姷湍芎亩塘鞒痰裙?jié)能減排也是我國材料產(chǎn)業(yè)的發(fā)展方向。

    

    我國的鋁加工業(yè)發(fā)展十分迅速，據(jù)《中國有色金屬工業(yè)發(fā)展研究報告》數(shù)據(jù)顯示：加工材產(chǎn)量1980年的不到30萬噸，2010年我國鋁材一年產(chǎn)量為2026萬噸，2014年生產(chǎn)鋁材為4845萬噸，5年翻了一番多，我國已成為鋁加工材名副其實的生產(chǎn)大國，其中山東、河南、廣東三省名列三甲；山東一省就有1000萬噸以上的產(chǎn)量，發(fā)展速度驚人。鋁加工產(chǎn)業(yè)是能源消耗巨大，而熔鑄工序作為鋁加工最大的能源消耗工序，是國家實施節(jié)能減排的重點領(lǐng)域，逐步淘汰污染嚴(yán)重、能耗超標(biāo)、陳舊落后的設(shè)備，發(fā)展合理工業(yè)布局，提高設(shè)備性能及配置，提升工藝技術(shù)水平成為鋁合金工業(yè)節(jié)能環(huán)保發(fā)展主流趨勢，也是業(yè)界研究和關(guān)注的焦點。

    

    筆者在鋁加工特大型企業(yè)工作多年，一直從事工藝創(chuàng)新、科研和新產(chǎn)品開發(fā)工作。為更好地落實國家戰(zhàn)略，也出于央企的社會責(zé)任和知識分子的情懷，現(xiàn)綜合對國內(nèi)外鋁合金熔鑄技術(shù)發(fā)展現(xiàn)狀的了解，從裝備升級和工藝改創(chuàng)新進(jìn)兩個主要方面深入分析一下鋁合金壓力加工產(chǎn)品熔鑄工序節(jié)能降耗的有效途徑。

    

    1  國內(nèi)外鋁合金熔鑄工序發(fā)展特點及能源消耗現(xiàn)狀

    

    1.1 國內(nèi)外鋁合金熔鑄工序發(fā)展特點

    

    目前，整體的鋁合金熔鑄發(fā)展方向可以概括為節(jié)能、環(huán)保、高效和低成本。其中國外先進(jìn)的鋁合金熔鑄工序發(fā)展特點概括為：設(shè)備向大型化、精密化、緊湊化、成套化、自動化方向發(fā)展；工藝技術(shù)不斷創(chuàng)新，向節(jié)能降耗、精簡連續(xù)、高速高效、廣譜交叉的方向發(fā)展；淘汰傳統(tǒng)的低檔次的產(chǎn)品而發(fā)展高檔高科技的新產(chǎn)品；管理水平全面實現(xiàn)自動化和現(xiàn)代化，體制和機(jī)制不斷進(jìn)行調(diào)整，以適應(yīng)社會發(fā)展和市場變化的需要。我國鋁合金熔鑄工序發(fā)展特點則是正在進(jìn)行瘋狂引進(jìn)、照抄照搬、大改組、大合并、上規(guī)模、上水平的改造過程；產(chǎn)品結(jié)構(gòu)大調(diào)整，向中、高檔和高科技產(chǎn)品發(fā)展；大搞科技進(jìn)步，技術(shù)創(chuàng)新和信息開發(fā)，建立技術(shù)開發(fā)中心；大力進(jìn)行體制與機(jī)制調(diào)整，與國際鋁加工工業(yè)接軌。我國鋁合金鑄造硬件呈現(xiàn)“八國聯(lián)軍”形態(tài)，先進(jìn)國家已經(jīng)部署4.0戰(zhàn)略，已經(jīng)或正在組建智能工廠。整體看，我國鋁合金熔鑄行業(yè)發(fā)展遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后國外先進(jìn)生產(chǎn)水平。

    

    1.2 國內(nèi)外鋁合金熔鑄工序能源消耗現(xiàn)狀

    

    熔鑄工序被譽為鋁加工行業(yè)能源消耗最大的工序，采取有效措施實現(xiàn)熔鑄工序的節(jié)能降耗就能夠促進(jìn)整個鋁加工行業(yè)的能源消耗大幅度降低。傳統(tǒng)的熔鑄工序能源消耗大就是因為熔鑄過程所決定的，要將固態(tài)的金屬通過加熱而形成液態(tài)金屬，并在一定時間內(nèi)保持，最后在形成固態(tài)的過程，因此，熔鑄過程中金屬在兩種狀態(tài)間的轉(zhuǎn)變就是造成熔鑄工序能源消耗大的根本所在，我們要研究熔鑄工序的能源消耗就是要研究如何提高熔化效率、如何提高縮短生產(chǎn)輔助時間、如何提高產(chǎn)品的成品率，從而減少重復(fù)投料造成的能源消耗浪費。我國鋁加工熔鑄工序能源消耗主要靠硬件保障并剛剛開始嘗試著對能源精細(xì)化管控，先進(jìn)國家已經(jīng)進(jìn)入進(jìn)入數(shù)據(jù)和軟件的時代。

    

    2  工裝工具升級為鋁合金熔鑄工序節(jié)能降耗創(chuàng)造基礎(chǔ)條件

    

    先進(jìn)的鋁合金熔鑄設(shè)備工裝是鋁加工業(yè)現(xiàn)代化的具體體現(xiàn)，是提高設(shè)備利用效率，更是節(jié)能降耗最為有效的手段之一，合理的選擇熔鑄工序的各種設(shè)備是鋁加工長期發(fā)展的基石。

    

    2.1 熔煉方式改進(jìn)能夠提高熔化效率，減少金屬燒損，從而降低能源消耗

    

    2.1.1選擇合適的加熱能源

    

    熔化爐按加熱能源的不同可分為電阻熔煉爐和火焰熔煉爐兩種，兩種設(shè)備各有優(yōu)缺點，各自也將適用于不同的產(chǎn)品，其中電阻熔煉爐的優(yōu)點是所熔煉的金屬燒損小、工作環(huán)境好，但其爐膛高度小、容量小、生產(chǎn)效率低、生產(chǎn)成本高。而火焰熔煉爐能源有輕柴油、天然氣、煤氣、液化石油氣等，其優(yōu)點是生產(chǎn)成本低、生產(chǎn)效率高，是目前廣泛使用的節(jié)能降耗的重要設(shè)備。

    

    目前國外火焰熔煉爐的使用非常普遍，國內(nèi)在消化吸收國外先進(jìn)技術(shù)的基礎(chǔ)上，也不斷開發(fā)出新型燃油或燃?xì)馊蹮挔t，應(yīng)用已相當(dāng)普遍。但是由于火焰熔煉爐在生產(chǎn)過程中火焰直接與鋁接觸，容易造成燒損大，且渣子多等問題，對于高端產(chǎn)品使用的鑄錠坯料，多部分企業(yè)還是選擇電阻熔煉爐為主。因此，各生產(chǎn)企業(yè)必須根據(jù)自身產(chǎn)品特點，選擇合適的加工能源，在保證質(zhì)量的前提下，最大限度實現(xiàn)節(jié)能降耗。

    

    2.1.2選擇合適的爐型

    

    熔煉爐按裝料形式不同分為圓形頂裝料爐和矩形側(cè)裝料爐兩種，不同的爐型與裝料方式也會對生產(chǎn)操作和能源消耗帶來明顯的差異，通常情況下頂部開蓋的圓形頂裝料爐便于一次裝入大量的爐料，消耗時間最少，是節(jié)能降耗的一種體現(xiàn)。但矩形側(cè)裝料爐具有熔化保溫效果好、設(shè)備維護(hù)方便的優(yōu)點，被廣泛應(yīng)用于生產(chǎn)使用過程中，尤其是近年來，開發(fā)出的先進(jìn)的矩形側(cè)裝料爐為方便加料及扒渣，爐門采用由多個耐火材料的內(nèi)襯連接組成的全寬幅爐門，可以垂直上升和下降，由兩個位于爐殼側(cè)墻上的液壓缸驅(qū)動，采用低氮氧化物蓄熱式燒嘴進(jìn)行加熱、燃燒系統(tǒng)的自動化控制，確保了鋁熔體、爐膛溫度的均勻及爐壓的穩(wěn)定，并且提高了爐子使用的安全性。因此，矩形側(cè)裝料爐發(fā)展與應(yīng)用逐步廣泛，節(jié)能降耗效果顯著。

    

    2.1.3增加電磁攪拌

    

    在鋁合金熔鑄過程中，最關(guān)鍵的質(zhì)量控制要點為化學(xué)成分均勻性與溫度均勻性控制，同時減少氧化渣的形成。為加速熔化并減少燒損、提高生產(chǎn)效率，必須對熔體實施必要的攪拌，隨著熔煉爐容量的增加，人工攪拌已經(jīng)力所不能及，在此背景條件下，對鋁合金熔煉過程中施加電磁力等外場攪拌的形式逐步形成并普及，據(jù)資料表明，在熔體熔煉過程中施加電磁攪拌具有如下優(yōu)點：①提高熔化效率10%；②降低能耗10%；③減少燒損8%；④熔煉溫度、化學(xué)成分更加均勻，提高了熔體質(zhì)量。磁力攪拌器的應(yīng)用價值對企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益影響很大。

    

    2.2 除氣凈化手段與設(shè)備不斷升級，保證產(chǎn)品內(nèi)部質(zhì)量不斷提升，從而降低能源消耗

    

    在線熔體凈化裝置的應(yīng)用顯著降低了熔體渣、氣及氧化膜等冶金缺陷的存在，不僅提高制品冶金質(zhì)量，降低冶金缺陷，同時純凈的金屬液降低鑄造裂紋廢品，從而顯著降低工序能耗。多年來，經(jīng)過不斷的技術(shù)創(chuàng)新，在追求設(shè)備卓越性能的基礎(chǔ)上，同時越來越注重金屬壓力料及能耗的損失，做得好的企業(yè)已經(jīng)將凈化裝置枝解開進(jìn)行節(jié)能分析，并根據(jù)企業(yè)制品要求合理選擇凈化裝置。目前鋁合金熔鑄工序配備的除氣過濾裝置與能源消耗包括如下兩個方面：

    

    （1）除氣裝置：最早應(yīng)用的在線除氣裝置有法國的 Alpur和美國的SNIF，目前世界上比較先進(jìn)的在線除氣裝置為Hycast I-60SIR，其特點為轉(zhuǎn)子置低，置于大流槽上，在鑄造結(jié)束后鋁液自動放干，避免箱內(nèi)金屬燒損及工藝壓力料的損失。

    

    （2）過濾裝置：目前采用最為常規(guī)的過濾裝置為泡沫陶瓷板CFF過濾，過濾級別不同其陶瓷片使用壽命不同，平均使用周期3~4爐，較短的使用壽命壓力料損失較為嚴(yán)重，目前有的鋁加工廠采用氧化鋁球和砂狀作為介質(zhì)的深床過濾，可實現(xiàn)大批量制品的連續(xù)過濾，可以實現(xiàn)連續(xù)40爐不更換過濾介質(zhì)，顯著降低壓力料等金屬損失。還有采用陶瓷顆粒經(jīng)粘結(jié)劑燒結(jié)而成的管式過濾等手段用于要求有些熔體冶金質(zhì)量高的制品。

    

    2.3 鑄造裝備自動化和智能化保證了鑄錠成型能力，從而降低能源消耗

    

    鑄造裝備精度及穩(wěn)定性直接決定這鑄錠的成型能力，從而決定著能源消耗與損失。國內(nèi)外鋁加工業(yè)熔鑄工序普遍采用半連續(xù)鑄造方式生產(chǎn)，鑄造設(shè)備則經(jīng)歷了鋼絲繩傳動發(fā)展到了液壓式傳動方式，設(shè)備運行精度與穩(wěn)定性大幅度提升，在控制系統(tǒng)上多數(shù)企業(yè)則采用了全自動控制鑄造技術(shù)，利用激光測位儀控制保溫爐傾動速度及轉(zhuǎn)注流槽液位高度、采用激光或電容、感應(yīng)式控制結(jié)晶器金屬液位高度、填充速度，以及鑄造速度、冷卻水流量、潤滑油量等工藝參數(shù)分階段進(jìn)行預(yù)設(shè)定從而實現(xiàn)自動控制鑄造。工藝參數(shù)存檔、調(diào)閱和再次使用功能，保障了批次間的穩(wěn)定，也保證了組織和性能均一，鑄錠成型保證能力顯著增強(qiáng)，從而實現(xiàn)了能源消耗的降低。

    

    2.4 合理進(jìn)行設(shè)備匹配，節(jié)能降耗工作事半功倍

    

    通常情況下，熔煉爐生產(chǎn)能力和生產(chǎn)工藝都小于鑄造機(jī)的能力，熔化與成分調(diào)整等所需要的時間遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于鑄造過程所需的時間，鑄造機(jī)設(shè)備利用率只有30%~70%，按照行業(yè)內(nèi)通常做法，一臺熔煉爐、一臺保溫爐、一臺鑄造機(jī)即簡稱1+1+1，為了充分發(fā)揮鑄造機(jī)的能力，普遍將1+1+1形式改為2+2+1，以便達(dá)到充分利用提高生產(chǎn)效率，從而降低生產(chǎn)成本與能源消耗的目的。然而兩種匹配的生產(chǎn)方式各有優(yōu)點，2+2+1配置適用于合同批量大的生產(chǎn)組織（適用于除氣雙配置情況下兩種合金生產(chǎn)），2+2+1配置適用于相同合金批量合同生產(chǎn)組織，1+1+1配置適用于小批量、多品種生產(chǎn)組織，因此，需要各企業(yè)根據(jù)自身生產(chǎn)的產(chǎn)品特點進(jìn)行合理的設(shè)備匹配性研究，研究熔煉爐、保溫爐與鑄造機(jī)的對應(yīng)關(guān)系。

    

    3  工藝改進(jìn)優(yōu)化創(chuàng)新為鋁合金熔鑄工序節(jié)能降耗提供不竭動力

    

    成品率的提升是降低生產(chǎn)成本與能源消耗的重要手段和普遍共識，設(shè)備再先進(jìn)、生產(chǎn)效率再高，不能高的合格率批量生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品，降低能源消耗就無從談起，因此工序成品率的提升同樣是降低鋁合金熔鑄工序能源消耗的重要手段，工序成品率的提升更是被鋁加工企業(yè)尤其是熔鑄企業(yè)視為質(zhì)量及利益管控的主要抓手，各企業(yè)都致力于依托技術(shù)的不斷創(chuàng)新、工藝路線的不斷升級，以及加強(qiáng)與設(shè)備的匹配能力來實現(xiàn)成品率的提高，逐一研究整個工序的工藝合理搭配，優(yōu)化工藝路線，盡量實現(xiàn)短流程。

    

    3.1 合理選擇投料配比，減少熔煉燒損，實現(xiàn)節(jié)能降耗

    

    3.1.1提高爐料品質(zhì)

    

    提高爐料品質(zhì)不但能提高鋁熔體、錠坯與產(chǎn)品的品質(zhì)，而且能提高能源效率、降低原材料消耗。盡量采用大的重熔錠，減少碎屑料的投入可以顯著減少燒損，提高熔化速度，縮短熔煉時間，提高熔體的品質(zhì)，實現(xiàn)節(jié)能降耗的目的。根據(jù)筆者對某單位36噸熔煉爐生產(chǎn)實踐統(tǒng)計，得出如下的結(jié)論：一是投入兩噸以上重熔鋁錠，不投三級廢料時，爐渣量最少，只有不到1.5%，二是投入一噸以下重熔鋁錠，不投三級廢料時，爐渣量達(dá)到2.0%，三是采用相應(yīng)一級廢料，幾乎不投重熔鋁錠時，爐渣量為2.5%，四是當(dāng)投入復(fù)化錠和三級屑時，爐渣量最高，達(dá)到15%左右。上述統(tǒng)計同樣說明了不同的爐料品質(zhì)對能源消耗的影響，因此，各生產(chǎn)單位必須根據(jù)自身產(chǎn)品特點，合理控制爐料的大小、形狀、配比，提高爐料的品質(zhì)，實現(xiàn)節(jié)能降耗。

    

    3.1.2選擇合適的爐料加入方式

    

    不同的金屬元素、不同的形狀都會對熔化過程造成影響，都會對能源消耗造成影響，因此爐料的尺寸與加入方式已經(jīng)成為廣大鋁合金熔鑄企業(yè)研究節(jié)能降耗的核心之一。一般情況下，向鋁合金中添加合金化元素可以塊、餅狀中間合金的形式加入，也可以粉劑或壓成餅狀的形式加入，從節(jié)約能源的角度看，后者好于前者，后者可以省去中間合金的配制、熔煉與鑄造，同時粉劑或壓成餅狀具有使用方便，熔化溫度低，熔解速度快、實收率高等優(yōu)點，因而能夠大幅度降低能源消耗，實現(xiàn)節(jié)能降耗的目的，但是以粉狀或壓成餅狀的形式加入往往被認(rèn)為會增大燒損，增加渣含量的風(fēng)險，從而降低產(chǎn)品的品質(zhì)，因而對于高端的產(chǎn)品，往往大部分企業(yè)還是選擇中間合金形式加入。各生產(chǎn)單位必須根據(jù)自身產(chǎn)品特點，選擇合適的爐料加入方式，從而達(dá)到提高品質(zhì)且節(jié)能降耗的效果。

    

    3.2 選擇合適的鑄造方式并確實合理的鑄造參數(shù)，提高產(chǎn)品成品率，實現(xiàn)節(jié)能降耗

    

    鋁合金半連續(xù)鑄造技術(shù)經(jīng)過長期的發(fā)展，鑄造方式也同樣經(jīng)歷了歷次改進(jìn)與變革，每一次變化都會帶來產(chǎn)品質(zhì)量的提升、生產(chǎn)效率的提高與能源消耗的降低。一般情況下，我們認(rèn)為鑄造方式由傳統(tǒng)的普通模具鑄造，到隔熱模鑄造，再到熱頂鑄造和低液位鑄造，直至目前高校院所廣泛研究的電磁鑄造等。

    

    傳統(tǒng)普通模鑄造的鑄錠表面易產(chǎn)生冷隔、拉裂、非金屬夾雜、金屬浮出物及內(nèi)部結(jié)晶組織缺陷。為了滿足壓力加工要求，鑄錠不得不進(jìn)行銑面或加大銑面量，這樣就增加了幾何廢料造成金屬損失，影響成品率提高，從而造成不必要的能源消耗。

    

    隔熱模鑄造技術(shù)在傳統(tǒng)鑄造技術(shù)基礎(chǔ)上進(jìn)行了改進(jìn)，生產(chǎn)的鑄錠質(zhì)量有了一定程度的提升，但是不能解決所有的質(zhì)量問題。

    

    熱頂鑄造技術(shù)與低液位鑄造技術(shù)是現(xiàn)代化鋁合金生產(chǎn)企業(yè)廣泛使用的推行的一種熔鑄技術(shù)，國內(nèi)西南鋁業(yè)和東北輕合金等航空材料提供商已經(jīng)廣泛普及和推廣。熱頂鑄造技術(shù)在圓鑄錠生產(chǎn)上應(yīng)用最為廣泛，尤其小直徑圓鑄錠鑄造優(yōu)勢更為明顯，外觀質(zhì)量優(yōu)越，一次可以生產(chǎn)幾根甚至幾十根，不僅可以提高生產(chǎn)效率而且可以減少鑄錠車皮量，大大降低了能源消耗與成本消耗。低液位鑄造技術(shù)生產(chǎn)的扁鑄錠外觀質(zhì)量優(yōu)越，生產(chǎn)效率高，同樣能夠?qū)崿F(xiàn)節(jié)能降耗的目的。當(dāng)然鑄造工藝參數(shù)持續(xù)優(yōu)化、控制自動化、程序化需要不懈的努力。

    

    3.3 發(fā)展新型熔鑄工藝技術(shù)、短流程實現(xiàn)節(jié)能降耗

    

    3.3.1利用電解鋁液鑄造鋁合金鑄錠

    

    傳統(tǒng)的鋁合金熔鑄工序最大的能源消耗環(huán)節(jié)就是固態(tài)爐料轉(zhuǎn)化為液態(tài)的熔化過程，要想真正實現(xiàn)熔鑄工序的節(jié)能降耗，必須緊緊抓住熔化環(huán)節(jié)這個牛鼻子，但無論是熔煉裝備升級優(yōu)化、還是爐料品質(zhì)的提升都不能從根本上解決這一問題。近年來，隨著鋁合金熔鑄技術(shù)的不斷成熟，電解鋁液直接鑄造生產(chǎn)鋁合金鑄錠技術(shù)正在興起且蓬勃發(fā)展，這樣從根本上消除了熔化過程造成的能源消耗，而且減少了鑄造為重熔鋁錠的生產(chǎn)過程，降低了輔助的能源消耗與生產(chǎn)成本，因此電解鋁液直接鑄造鋁合金鑄錠坯料正在發(fā)展壯大，并且有替代傳統(tǒng)鑄造工藝的趨勢，大部分鋁合金鑄造生產(chǎn)企業(yè)選址建在電解鋁廠周圍，便于生產(chǎn)組織。但是電解鋁液直接鑄造鋁合金鑄錠對生產(chǎn)工藝提出了更高的要求，對鋁液運輸安全提出了新的要求，相關(guān)生產(chǎn)企業(yè)必須采取有效的應(yīng)對措施加以解決，從而實現(xiàn)最終的節(jié)能降耗。高成分、超高強(qiáng)和高強(qiáng)韌性鋁合金牌號能否使用這種方式，需要系統(tǒng)研究和攻關(guān)。

    

    3.3.2發(fā)展連鑄連軋技術(shù)

    

    除了減少爐料的熔化過程外，另一個發(fā)展方向就是減少后續(xù)熱軋的加熱工序，減少另一個能源消耗大戶，因此發(fā)展普及了鋁板帶連續(xù)鑄軋的熔鑄新技術(shù)，連續(xù)鑄軋技術(shù)代替了通常鑄錠熱軋工藝生產(chǎn)帶坯所需的鑄造、均火、鋸切、銑面、加熱、熱軋等全部工序，顯著降低金屬損失及能耗的消耗。連鑄連軋技術(shù)具有成本低、能耗消耗小、技術(shù)燒損小、設(shè)備投資少等優(yōu)點，是新型熔鑄發(fā)展的趨勢，但受設(shè)備能力、產(chǎn)品規(guī)格、工藝技術(shù)等原因的限制，發(fā)展并不是很快，應(yīng)盡快開展科學(xué)研究，發(fā)展連鑄連軋核心技術(shù)，使鑄造坯錠壓延產(chǎn)品盡可能多的轉(zhuǎn)移到鑄軋產(chǎn)品。短流程永遠(yuǎn)是節(jié)能的主要方向。

    

    3.3.3發(fā)展鑄錠均熱加熱一體化工藝

    

    發(fā)展鑄錠均火加熱一體化技術(shù)，即軋制前鑄錠加熱與均勻化退火同時進(jìn)行，出爐后用于直接軋制的技術(shù)，可大大減少均火、加熱總時間，從而降低能源消耗、提高生產(chǎn)效率，目前國內(nèi)3xxx、5xxx合金等軟合金已經(jīng)逐步實現(xiàn)均火加熱一體化技術(shù)，不僅釋放了均火工序窄口，也在降低均火能耗上取得一定成績，通過工序間配合降低鋁加工綜合能耗也成為各企業(yè)關(guān)注的重中之重。熱加工時能源的精細(xì)化管控和冷加工的有效配合，甚至溫加工是業(yè)界技術(shù)人員攻關(guān)重點。

    

    3.4 發(fā)展再生鋁的循環(huán)利用，實現(xiàn)節(jié)能降耗

    

    鋁最大的優(yōu)點是其回收性強(qiáng)與可多次反復(fù)循環(huán)利用，不但對性能無影響，而且復(fù)化重熔時的氧化損失只有2%~3%，對工業(yè)進(jìn)行的全面調(diào)查與評估顯示，鋁的循環(huán)利用優(yōu)點異常突出，每生產(chǎn)1噸原鋁，發(fā)電、輸電損失與燃料運輸所需的總能耗約45000kWh，排放二氧化碳約12噸，而生產(chǎn)1噸再生鋁的能耗僅約2800 kWh，排放的二氧化碳只有約約600Kg，即可節(jié)電約95%，溫室氣體排放下降95%左右。生產(chǎn)原鋁消耗的能或者說儲藏于原鋁中的能(Energ Banked) 在一次循環(huán)中即得到回收，僅有微量損失。金屬再生利用是一項功在當(dāng)代，利在千秋的環(huán)保事業(yè)，因此，廢雜鋁的回收再生對環(huán)保及生態(tài)的貢獻(xiàn)不言而喻。日常使用和消耗的鋁制品（包括汽車等產(chǎn)品部件）全生命周期策劃和實施迫在眉睫！

    

    4  結(jié)束語

    

    優(yōu)良的裝備基礎(chǔ)與合理的生產(chǎn)工藝是鋁合金熔鑄工序節(jié)能降耗的基礎(chǔ)和保證，提高產(chǎn)品質(zhì)量是節(jié)能降耗最為有效的抓手，節(jié)能降耗是鋁合金熔鑄工序一項需要長期堅持、常抓不懈的重點工作，中國鋁合金熔鑄工序節(jié)能降耗潛力巨大、產(chǎn)品質(zhì)量提升空間巨大，要趕上發(fā)達(dá)國家鋁合金熔鑄能源控制水平、產(chǎn)品質(zhì)量水平還有很長的路要走、還有很多核心技術(shù)需要突破，這就需要我們從事鋁加工業(yè)的生產(chǎn)、科研、操作人員不斷的摸索和提升，為我國十三五發(fā)展目標(biāo)的實現(xiàn)，為中國制造2025目標(biāo)的實現(xiàn)不斷努力奮斗。