原因：

　　1、擠壓時(shí)溫度過(guò)低，擠壓速度太慢，型材在擠壓機(jī)的出口溫度達(dá)不到固溶溫度，起不到固溶強(qiáng)化作用；
            
　　2、型材出口處風(fēng)機(jī)少．風(fēng)量不夠．導(dǎo)致冷卻速度慢。不能使型材在最短的時(shí)間內(nèi)降到200C°以下。使粗大的Mg2Si過(guò)早析出。從而使固溶相減少。影響了型材熱處理后的機(jī)械性能；
            
　　3、鑄錠成分不合格，鑄錠中的Mg、si含量達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求；
            
　　4、鑄錠未均勻化處理，使鑄錠組織中析出的Mg2sj相無(wú)法在擠壓的較短時(shí)間內(nèi)重新固溶，造成固溶不充分而影響了產(chǎn)品性能；
            
　　5、時(shí)效工藝不當(dāng)、熱風(fēng)循環(huán)不暢或熱電偶安裝位置不正確，導(dǎo)致時(shí)效不充分或過(guò)時(shí)效。
  
　　解決辦法：
            
　　1、合理控制擠壓溫度和擠壓速度，使型材在擠壓機(jī)的出口溫度保持在最低固溶溫度以上；
            
　　2、強(qiáng)化風(fēng)冷條件，有條件的工廠可安裝霧化冷卻裝置，以期達(dá)到6063合金冷卻梯度的最低要求：
            
　　3、加強(qiáng)鑄錠的質(zhì)量管理；
            
　　4、對(duì)鑄錠進(jìn)行均勻化處理；
            
　　5、合理確定時(shí)效工藝，正確安裝熱電偶。正確擺放型材以保證熱風(fēng)循環(huán)通暢。