航空鋁合金材料的最終性能與其錠坯的組織有很大關系。因此，無裂紋大型錠坯鑄造是大規(guī)格材料生產(chǎn)需要解決的關鍵難題。高品質(zhì)錠坯要求不得有明顯的疏松、氣孔，且氫與氧化夾雜含量低，晶粒細小。除氫含量需嚴格控制外，一些堿金屬 Li，Na，K，堿土金屬 Ca 也要嚴格控制。高強鋁合金由于合金主元素( Zn，Mg，Cu等) 含量高，不僅在熔體中易產(chǎn)生偏析，難以分布均勻，且形核率降低，晶粒粗大。由于鑄錠尺寸大，收縮的熱應力大，容易開裂。高強鋁合金的結晶范圍較寬(可達180 K)，非平衡凝固共晶開裂傾向較大，這對高 Zn 含量的 7XXX (7050，7055) 合金尤為突出。大型寬幅厚錠在鑄造過程中極易開裂。扁錠較圓錠的鑄造難度更大。為了能夠鑄造出高品質(zhì)的大型無裂紋錠坯，研發(fā)了一系列的熔鑄技術，熔體電磁攪拌是其中一種十分重要的新技術。

　　熔體電磁攪拌技術是通過在鋁熔池內(nèi)產(chǎn)生電磁力，攪動熔池內(nèi)鋁熔體的流動，使熔體成分均勻，避免人工攪拌時鐵質(zhì)工具產(chǎn)生污染。該技術不僅可有效地控制 Fe 雜質(zhì)含量，而且還可減少鋁熔體表面氧化膜的破壞，降低合金元素的燒損和氫的溶入。采用熔體電磁攪拌技術 可將熔煉時間縮短約20% ，能源消耗降低10%～15% ，爐渣量減少20%～50%，扒渣時間縮短20%～50%。引入超聲外場、機械振動等也有利于鑄錠晶粒的細化和成分的均勻化。通過先進的在線除氣和過濾技術能很好地控制氫含量和夾雜含量，如除氣結合陶瓷過濾可使熔體中的氫含量控制在 0. 1 ml/100 g Al。鑄造大都采用液壓半連續(xù)鑄造機，具有運行平穩(wěn)、自動化程度高、控制精度高等特點。鑄造過程的平穩(wěn)控制對大錠的成形非常關鍵。先進鋁加工廠通過計算機對鑄造溫度，鑄造速度，冷卻水的噴射角度、分布、流量和強度等工藝參數(shù)進行精細調(diào)控，可有效防止鑄錠開裂。同時，錠坯采用超聲探傷檢測夾雜物、裂紋、氣孔等缺陷。目前，國外已生產(chǎn)出直徑達1066.8 mm，質(zhì)量達 16噸的 7050，7175 和 2219 等鋁合金圓錠，以及4368.8 mm × 2438.4mm × 1066.8 mm重約 32 噸的 2618合金扁錠。

　　高強鋁合金鑄錠由于合金元素含量高，不均勻性和過飽和度大，故其鑄錠均勻化成為緊接熔鑄后的一道材料制備的關鍵工序。均勻化處理可使合金成分均勻分布，消除非平衡結晶低熔點相，球化硬質(zhì)第二相(如含雜質(zhì) Fe，Si 的第二相粒子) 、形成共格彌散相(如Al3Zr) 為后續(xù)加工控制材料的晶粒結構、降低合金的淬火敏感性，提高材料的強韌性作組織準備。為優(yōu)化合金均勻化后彌散相粒子的分布，可采用先低溫后高溫的雙級均勻化工藝。雙級均勻化后合金中的彌散相粒子分布更加均勻、細小。為了最大程度地抑制再結晶，獲得高的力學性能，必須避免均勻化后冷卻時形成粗大第二相，鑄錠均勻化后須以較快的速率冷卻，對7050 鋁合金，冷卻速率需大于 0.5℃/s。