1．  型材灣曲扭擰、波浪  由于?？自O(shè)計(jì)不合理，擠壓速度過快，模孔潤滑不適當(dāng)，導(dǎo)路不合適或未安裝導(dǎo)路等原因引起。

2．  氣泡與起皮  由于擠壓筒內(nèi)徑磨損超差，擠壓墊與筒間隙過大；擠壓筒和擠壓墊粘有油污水分等；錠坯表面有氣孔、砂眼、油污且錠坯表面過于粗糙；擠壓筒溫度和錠坯溫度過高，填充過快；擠壓時模具抹油等原因引起。

3．  擠壓裂紋  由于擠壓錠坯溫度過高，擠壓速度太快；錠坯均勻化處理不好；模具設(shè)計(jì)不合理，以致中心與邊緣流速差過大等原因造成。

4．  麻點(diǎn)或麻面  由于筒和錠坯溫度太高，擠壓速度過快或不均勻；模子工作帶粘有金屬、不光潔；模具工作臺帶硬度不夠或工作帶內(nèi)寬；錠坯過長等原因引起。

5．  劃痕與凸棱  由于模具工作帶有缺陷或有棱；模具空刀有尖棱、不光滑；工作臺面有異物、不清潔；錠坯中硬性夾雜物堵于?？椎仍蛞?。

6．  尺寸不合格  由于模具設(shè)計(jì)錯誤或制造缺陷；修模不當(dāng)；擠壓時錠坯溫升過高，擠壓速度變化太大；錠坯長度計(jì)算不準(zhǔn)確而不夠定尺長度等原因引起。

7．  成層  由于錠坯表面有油污、灰塵；錠坯表面質(zhì)量不好，有較大的偏析瘤；在模子表面上留有殘料；錠 坯本身有分層、氣泡等原因引起。

8．  縮尾  由于擠壓殘料留得太短，擠壓墊片涂油或不干凈，錠坯表面不清潔，制品切層長度不夠，擠壓終了時突然提高擠壓速度等原因引起。

9．  性能不合格  由于擠壓溫度過低，型材達(dá)不到淬火溫度；人工時效制度不合適；儀表失控、爐溫過高或過低；錠坯組織不均勻，冷卻風(fēng)量不足等原因引起。

10.  擠壓橫紋  由于模具設(shè)計(jì)不合理，相同部位的工作帶不等長；擠壓速度控制不當(dāng)；擠壓機(jī)運(yùn)行不平穩(wěn)等原因引起。