鱗片鋅鋁粉的制備分濕磨和干磨兩種工藝方法。

　　濕磨法在研磨過程中為了防止鋅鋁片氧化，加入了助劑、硬脂酸，2008溶劑汽油，使鋅鋁片與空氣隔離防止氧化，但是研磨后，想徹底清除鋅鋁片的油分成了工藝難題，而過高的油分將嚴重影響鋅鉻涂料的質(zhì)量，所以濕磨法先天有無法克服的缺陷。

    而目前世界上較先進的工藝和質(zhì)量最好的鱗片鋅鋁粉是采用最先進的氣體保護干式球磨法，金屬粉體在球磨時注入’惰性氣體進行氣相保護從而避免鋅鋁片的氧化，而且金屬粉體成形后不含油分，也不需脫脂工序，這樣確保了鋅鋁片的質(zhì)量。

    鱗片鋅鋁粉研磨時的表面改性

    由于金屬粉體有較高的活性，易團聚，影響粉體的性能和質(zhì)量，需要進行分散處理，另外需要改變金屬粉體的性能和在表面進行包覆處理，以達到防氧化和防腐蝕的目的，為此采用物理和化學法對金屬粉體進行表面處理，有目的地改變其表面物理化學性質(zhì)。

　?、倩瘜W法。在金屬粉體研磨時加入少量的表面活性劑即助磨劑，就能吸附在物料顆粒的表面，通過物理和化學作用產(chǎn)生力學作用，從而起到潤滑作用、表面潤濕作用，改善粉體的分散性，提高其表面光澤度和平整性，改善粉體的耐久性。

　?、谖锢矸?。利用粉碎機械力效應，可促進改性效果。粉碎過程中施加大量的機械能，除消耗于顆粒細化外，還有一部分用于改變顆粒的晶格與表面性質(zhì)，從而呈現(xiàn)活性。表面化學改性和機械力改性同時也會促進粉碎和研磨作用，對鱗片狀鋅鋁粉的粉碎和片狀化都具有重大的意義。

    濕磨法的典型工藝參數(shù)

    ①原料選用200目球狀鋅粉。

    ②磨球與原料鋅粉總量占滾筒容積的30％～40％。

    ③助磨劑十八酸甘油酯加入量占原料鋅粉重量的3％～5％。

    ④抗黏結(jié)劑鋁粉的加入量占原料鋅粉重量的1‰。

    ⑤2008溶解汽油的加入量能將鋅原料完全淹沒。⑥球磨時間10h左右。

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    高能球磨干式研磨法典型工藝

    ①原料選用乒20Фμm～2mm球狀鋅粉原料。

    ②球磨介質(zhì)鋼球。

    ③球料比6：1～10：1，充填率<40％。

    ④表面活性劑硬脂酸鈣、聚乙烯醇為原料鋅重量的3％～5％。

    ⑤罐體帶有水套，冷卻控制25℃。

    ⑥罐內(nèi)注入惰性氣體。

    ⑦高能球磨機轉(zhuǎn)數(shù)采用高低循環(huán)方式，用l000r／min研磨4min，再用500r／min研磨lmin，研磨30min后停機取出鋅片粉體。

　　影響鱗片狀鋅鋁粉制備工藝的因素

    ①原料粒徑的影響。不同粒徑和不同金屬活性的原料在相同工藝條件下結(jié)果會不同，如表1所示。鋅粉的粒徑在7～15μm時，金屬氧化率只有1．5％～2．5％為好，隨著原料粒徑的變小，氧化率升高，粉變脆和硬化，不利于片狀化。

    ②表面活性劑對片狀化的影響。鱗片狀鋅鋁粉的表面改性主要依靠活性劑在粉體的表面吸附、反應、包覆或成膜來實現(xiàn)，因此表面活性劑的種類及性質(zhì)對粉體表面改性或表面處理的效果具有決定性作用。常用的表面活性劑主要有高級脂肪酸及其鹽類i醇類及酪類。

    不同的表面活性劑助磨效果是完全不同的，單一和復合表面活性劑對研磨工藝的影響見表2，表面活性劑對片狀、粉的影響更大，單一表面活性劑沒有復合表面活性劑效果好。

    ③工藝條件對徑厚比和產(chǎn)品雜質(zhì)含量的影響。在相同轉(zhuǎn)數(shù)條件下，研磨時間和溫度對產(chǎn)品徑厚比和雜質(zhì)鐵含量的影響。

    隨著溫度的升高和時間的延長，徑厚比提高，片狀化較好。溫度升高，鋅粉的延展性提高，但鐵含量隨著溫度的升高和時間的增多而有所增加，這時可以通過更換研磨介質(zhì)來降低鐵含量，溫度控制在25℃、研磨時間30min為最佳。