表面預(yù)處理后會出現(xiàn)型材松動，在進(jìn)入氧化槽前應(yīng)再緊料一次，確保導(dǎo)電良好，避免出現(xiàn)色淺、色差等。

　　1、槽液成分及工藝制度
　　
　　硫酸：170±20g/L
　　
　　鋁離子含量：＜15g/L
　　
　　溫度：20±2℃
　　
　　時間：25~40min
　　
　　電流密度：110~150A/m2，常用120A/m2
　　
　　1.1每槽陽極氧化總面積為被處理型材外表面積之和。對于空心型材，根據(jù)斷面大小，每根型材陽極氧化面積應(yīng)多加200~500mm長度的內(nèi)表面面積。然后根據(jù)陽極氧化總面積和電流密度計算出總電流。
　　
　　1.2需要電解著色處理的型材，每一掛型材應(yīng)是同一種規(guī)格，避免產(chǎn)生色差。
　　
　　1.3導(dǎo)電梁與導(dǎo)電座之間應(yīng)接觸良好，保證通電正常，接觸溫升不大于30℃。
　　
　　1.4送電進(jìn)行氧化處理時應(yīng)一次給足總電流，并自此時開始計算處理時。送電時要防止出現(xiàn)電流的過大沖擊，電壓上升應(yīng)取軟啟動，電壓上升時間一般為10~15s。
　　
　　1.5陽極氧化處理時，應(yīng)避免型材與陰極接觸，防止短路燒壞制品及陰極。
　　
　　1.6為使槽液與進(jìn)行陽極氧化的制品表面溫度均勻，處理過程中，槽液除進(jìn)行循環(huán)外，還須進(jìn)行均勻的壓縮空氣攪拌。
　　
　　1.7每一槽處理過程中，在頭、中、尾部三個測試點至少應(yīng)測量溶液溫度一次。
　　
　　1.8在氧化進(jìn)行過程中，因發(fā)生故障，停電時間不超過2min，通電后繼續(xù)氧化，氧化時間可累計。
　　
　　1.9因發(fā)生故障，制品在干凈水槽中放置超過4h，則應(yīng)重新預(yù)處理后才能陽極氧化。
　　
　　1.10具體的氧化時間應(yīng)根據(jù)氧化膜的厚度來確定。陽極氧化膜的厚度與通電量成正比，即與電流密度和氧化處理時間成正比。氧化膜厚度按下式計算：
　　
　　δ=KIt
　　
　　式中：δ——氧化膜厚度，μm；
　　
　　I——電流密度，A/dm2；
　　
　　t——氧化時間，min；
　　
　　K——系數(shù)，一般取0.3。
　　
　　操作時，根據(jù)裝料面積計算氧化電流通電。氧化完畢，將型材吊出滴干，立即放入后面的水洗槽進(jìn)行清洗。
　　
　　2、電解著色工藝流程
　　
　　生產(chǎn)香檳色著色型材時，采用錫鎳鹽著色工藝，其成分主要為硫酸亞錫和硫酸鎳（NiSO4·6H2O，GB/T1287），槽液用純水配制。根據(jù)對著色后的型材顏色深淺要求不同，可采用不同的著色工藝制度。
　　
　　2.1槽液成分及工藝制度
　　
　　生產(chǎn)淺色和深色型材的工藝制度分別見表2。

　　2.2對于著色型材，在綁料時，一般凹槽向上，裝飾面向上或相對電極。綁料要有一定的斜度，以減少上下面的色差。
　　
　　2.3著色槽中超過掛料區(qū)的對電極，應(yīng)撤除或用塑料板遮擋，以免周邊顏色加深。
　　
　　2.4型材放入著色槽時，先不通電浸泡1~2min，有利于著色微粒進(jìn)入孔底沉積，使顏色均勻不容易褪色。
　　
　　2.5由于淺色系的著色總時間較短，電壓上升段的低電壓時間過長，會造成型材凹槽顏色太淺。因此，電壓上升速度宜快（5~10s）。
　　
　　2.6游離硫酸濃度應(yīng)高一些，以提高槽液導(dǎo)電性，使顏色分散性更好。
　　
　　2.7著色結(jié)束后，應(yīng)迅速水洗。轉(zhuǎn)移速度慢會出現(xiàn)型材的深色或淺色帶。