鋁擠壓型材，在鋁合金型材平面厚度發(fā)生變化的交接處或鋁型材分流模與平模的交接處會(huì)出現(xiàn)凸凹不平的現(xiàn)象，一般肉眼可能無法分辨，但通過表面處理，特別是進(jìn)行鋁型材噴涂表面處理時(shí)，表面會(huì)形成在暗影或骨影。

　　一分析生產(chǎn)原因：

　　1、鋁型材模具分流孔設(shè)計(jì)比例不當(dāng)；

　　2、擠壓模具工作帶設(shè)計(jì)、過渡不當(dāng)；

　　3、冷卻過程不均勻，交叉或厚薄區(qū)冷熱不均造成收縮不同，拉伸變形；

　　二分流模改良設(shè)計(jì)方法（PKC7003示例）：

　　a、調(diào)整擠壓模具分流孔大小和芯頭空刀尺寸以及模橋的位置；b、調(diào)整工作帶過渡；見原設(shè)計(jì)圖A、C；調(diào)整后設(shè)計(jì)圖B、D。

　　由圖可看出，分流模上模改進(jìn)后左、右分流孔增大，模橋位沒有放在分流和平模交接處，左右芯頭空刀位加大，芯頭尖角位上提工作帶0.5mm左右，模具的出料面配打工作帶，減少摩擦力，讓型材的尖點(diǎn)、轉(zhuǎn)角處供料增加，保證供料均衡和組織的充分，有效避免暗影的產(chǎn)生；

　　分流模下模改變了工作帶的分布，“T”字位工作帶無過渡，工作帶落差減少，取值平緩圓滑，為減少平模部分的流速，在平模部分電蝕2mm深的坑，使交接處的流速更加均勻一致，型材表面處理后的暗影大為減輕；其次，如“T”字位平模部分需要過渡，應(yīng)離分流部一定距離過渡，小模芯取1~1.5mm，大模芯取2~3mm比較合適，而工作帶值同壁厚盡量控制在2mm落差之內(nèi)，另還需注意遇到模芯偏小時(shí)，上模工作帶上下頸位應(yīng)高出下模工作帶1.5mm，以減少上模受擠壓產(chǎn)生的彈性變形造成上下模工作帶錯(cuò)位影響。

　　用于加工工作帶高低點(diǎn)的電極，加工后要清除毛刺，尖角位，讓其不少于R3的圓弧過渡，避免加工后尖角的產(chǎn)生；

　　三結(jié)果前后分析：

　　以上結(jié)果分析，按上述對(duì)型材模具設(shè)計(jì)調(diào)整后，模具生產(chǎn)的支數(shù)明顯增加。當(dāng)然暗影的產(chǎn)生還跟棒質(zhì)、棒溫、擠壓速度、冷卻等都有一定的關(guān)系，完全消除暗影還需各方面不斷深入分析。對(duì)擠壓型材的金屬交接處的凸凹進(jìn)行優(yōu)化改良設(shè)計(jì)，使之表面涂裝后，在光線下減輕色帶的產(chǎn)生。