表面缺陷產(chǎn)生的原因及消除方法：

一、成層

產(chǎn)生原因：

主要原因是鑄錠表面沾有油污、塵土，或擠壓筒前端工作部分磨損較大，造成前端彈性區(qū)周圍臟污金屬的堆集。擠壓時(shí)沿著彈性區(qū)滑動(dòng)面被卷入制品的周圍而形成，一般多出現(xiàn)在制品的尾端，嚴(yán)重時(shí)也可能出現(xiàn)在制品的中端，甚至前端。還有?？着帕胁缓侠?，距擠壓筒內(nèi)壁太近以及擠壓筒、擠壓墊磨損過大或變形等也可能產(chǎn)生成層。

消除方法：

1、提高鑄錠表面的清潔度。

2、降低積壓筒和模具表面粗糙度，及時(shí)更換嚴(yán)重磨損超差的擠壓筒和擠壓墊。

3、改進(jìn)模具設(shè)計(jì)，?？孜恢帽M可能離擠壓筒邊緣遠(yuǎn)一點(diǎn)。

4、減小擠壓墊直徑與擠壓筒內(nèi)徑差，減少擠壓筒內(nèi)襯中殘留的臟污金屬。

5、保持?jǐn)D壓筒內(nèi)襯完好，或用墊片及時(shí)清理內(nèi)襯。

6、剪切殘料后，應(yīng)清理干凈，不得沾潤(rùn)滑油。

二、氣泡或起皮

產(chǎn)生原因：

產(chǎn)生原因是鑄錠內(nèi)部組織有疏松、氣孔、內(nèi)裂等缺陷，或填充階段擠壓速度太快，排氣不好，將空氣卷入金屬制品中所造成。

產(chǎn)生氣泡或起皮的生產(chǎn)方面的原因有：

1、擠壓筒、擠壓墊磨損超差；

2、擠壓筒和擠壓墊太臟，沾有油污、水分、石墨等；

3、鑄錠表面鏟槽太多、過深；或鑄錠表面有氣孔、砂眼，組織疏松、油污．鑄錠的氫含量較高等；

4、更換合金時(shí)筒內(nèi)未清理干凈；

5、擠壓筒溫度和擠壓鑄錠溫度過高；

6、鑄錠尺寸超過允許負(fù)偏差；

7、鑄錠過長(zhǎng)，填充太快，鑄錠溫度不均；

8、?？自O(shè)計(jì)不合理．或切殘料不當(dāng)；

消除方法：

1、提高精煉除氣、鑄造的水平，防止鑄錠產(chǎn)生氣孔、疏松、裂紋等缺陷；

2、合理設(shè)計(jì)擠壓筒和擠壓墊片的配合尺寸；經(jīng)常檢查工具尺寸，保證符合要求，擠壓筒出現(xiàn)犬肚要及時(shí)修理或更換磨損超差的擠壓筒內(nèi)襯；

3、擠壓墊不能超差；

4、更換臺(tái)金時(shí)應(yīng)徹底清筒；

5、減慢擠壓填充階段的速度；

6、工具、鑄錠表面保持清潔、光滑和干燥，減少對(duì)擠壓墊和模具的潤(rùn)滑；

7、嚴(yán)格操作，正確剪切殘料和完全排氣；

8、采用鑄錠梯度加熱法，使鑄錠頭部溫度高，尾部溫度低，填充時(shí)頭部先變形，而筒內(nèi)的氣體通過墊片與擠壓筒壁之間的間隙逐漸排出；

9、經(jīng)常檢查設(shè)備和儀器，防止溫度過高、速度過快；

10、合理設(shè)計(jì)、制造工模具，導(dǎo)流孔和分流孔設(shè)計(jì)為1°～3°內(nèi)斜度。

三、擠壓裂紋

產(chǎn)生原因：

裂紋的產(chǎn)生與金屬在擠壓過程中的受力與流動(dòng)情況有關(guān)，以表面周期性裂紋為例，模子形狀的約束和接觸摩擦的作用使坯料表面的流動(dòng)受到了阻礙，制品中心部位的流速大于外層金屬流速，從而使外層金屬受到了附加拉應(yīng)力作用，中心受到了附加壓應(yīng)力作用，附加應(yīng)力的產(chǎn)生改變了變形區(qū)內(nèi)的基本應(yīng)力狀態(tài)，使表面層軸向工作應(yīng)力(基本應(yīng)力與附加應(yīng)力的疊加)有可能成為拉應(yīng)力，當(dāng)這種拉應(yīng)力達(dá)到金屬的實(shí)際斷裂強(qiáng)度極限時(shí)，在表面就會(huì)出現(xiàn)向內(nèi)擴(kuò)展的裂紋，其形狀與金屬通過變形區(qū)域的速度有關(guān)。

消除方法

1、確保合金成分符合規(guī)定要求，提高鑄錠品質(zhì)，盡可能減少鑄錠中會(huì)引起塑性下降的雜質(zhì)含量，在高鎂合金中盡量減少鈉含量。

2、嚴(yán)格執(zhí)行各項(xiàng)加熱和擠壓規(guī)范，根據(jù)制品的臺(tái)金和特點(diǎn)，合理地控制擠壓溫度和速度。

3、改進(jìn)模具設(shè)計(jì)，適當(dāng)增大模子定徑帶長(zhǎng)度和斷面棱角部分適當(dāng)增加圓角半徑，特別是模橋、焊臺(tái)室和棱角半徑等處的設(shè)計(jì)要合理。

4、提高鑄錠的均勻化效果，改善合金的塑性和均勻性。

5、在條件允許時(shí)采用潤(rùn)滑擠壓、錐模擠壓或反擠壓等方法來減少不均勻變形。

6、經(jīng)常巡回檢測(cè)儀表和設(shè)備，以保證正常運(yùn)行。

四、橘子皮

產(chǎn)生原因：

產(chǎn)生的主要原因是制品內(nèi)部組織晶粒粗大。一般晶粒越粗大越明顯，特別是伸長(zhǎng)率較大時(shí)，更易出現(xiàn)這種橘子皮缺陷。

防止方法：

防止橘子皮缺陷的產(chǎn)生，主要是選擇適當(dāng)?shù)臄D壓溫度和擠壓速度，控制伸長(zhǎng)率。改善鑄錠的內(nèi)部組織，防止粗大晶粒。

五、黑斑

產(chǎn)生原因：

主要原因是型材厚壁部分與耐熱氈(或石墨條)接觸處冷卻速度小很多，固溶濃度顯著比其他地方小，因此內(nèi)部組織不同而表現(xiàn)在外觀上顯示出發(fā)暗的顏色。

消除方法：

方法主要是出料臺(tái)要加強(qiáng)冷卻，到滑出臺(tái)和冷床上時(shí)不能停止在一個(gè)地方，讓制品在不同位置與耐熱氈接觸，改善不均勻冷卻條件。

六、組織條紋

產(chǎn)生原因：

由于擠壓件的組織及成分的不均，制品出現(xiàn)擠壓方向的帶狀紋。一般多出現(xiàn)在壁厚變化部位。通過腐蝕或陽極氧化處理可以判明。當(dāng)改變腐蝕溫度時(shí)，帶狀紋有時(shí)可能消失或者寬度和形狀發(fā)生變化。產(chǎn)生原因是由于鑄錠的宏觀或微觀組織不均勻，鑄錠的均勻化處理不充分或擠壓制品加工的加熱制度不正確所造成。

消除方法：

1、鑄錠要進(jìn)行晶粒細(xì)化處理，避免使用粗晶粒的鑄錠。

2、進(jìn)行模具改進(jìn)，選擇適當(dāng)?shù)膶?dǎo)流腔形狀，修整導(dǎo)流腔或模具定徑帶。

七、縱向焊合線

產(chǎn)生原因：

主要是由金屬在擠壓模具內(nèi)，金屬流的焊合部分與其他部分的組織差別所造成?；蛘呤菙D壓時(shí)，模具焊合腔內(nèi)鋁的供給量不足所造成。

消除方法：

1、改進(jìn)分流組合模的橋部結(jié)構(gòu)和焊合腔的設(shè)計(jì)。如調(diào)整分流比(分流孔的面積和擠壓制品面積之比)和焊合腔深度。

2、要保證一定的擠壓比，注意擠壓溫度和擠壓速度之間的平衡。

3、不要使用表面帶有油污的鑄鏈，避免焊合處混入潤(rùn)滑劑和異物。

4、擠壓簡(jiǎn)、擠壓墊片不涂油，保持干凈。

5、適當(dāng)增加殘料長(zhǎng)度。

八、橫向焊合線或停止痕

產(chǎn)生原因：

主要原因是在連續(xù)擠壓時(shí)，模具內(nèi)的金屬與新加入坯錠前端金屬焊合不良造成的。

消除方法：

1.將切殘料的剪刀刃磨快，并調(diào)平直。

2.清潔坯錠端面，防止?jié)櫥?、異物混入?/span>

3.適當(dāng)提高擠壓溫度，慢速均勻擠壓。

4.合理設(shè)計(jì)和選擇工模具、模具材料、尺寸配合、強(qiáng)度與硬度。

九、劃傷、劃痕

產(chǎn)生原因：

主要是由于制品從滑出臺(tái)橫向運(yùn)至成品鋸切臺(tái)時(shí)冷床上有堅(jiān)硬物突出將制品劃傷，也有的是在裝料、搬運(yùn)中產(chǎn)生的。

消除方法

1.模具定徑帶應(yīng)加工光潔平滑，模具空刀也應(yīng)加工平滑。

2.裝模時(shí)應(yīng)認(rèn)真檢查，防止使用有細(xì)小裂紋的模具。模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意圓角半徑。

3.及時(shí)檢查和拋光模子工作帶，模子硬度應(yīng)均勻。

4.經(jīng)常檢查冷床、成品儲(chǔ)放臺(tái)，應(yīng)光滑，防止有堅(jiān)硬突出物劃傷制品?？蛇m當(dāng)潤(rùn)滑導(dǎo)路。

5.裝料時(shí)應(yīng)放置比制品軟的隔條，運(yùn)輸、吊運(yùn)都應(yīng)平穩(wěn)、細(xì)心操作。

十、金屬壓入

產(chǎn)生原因：

主要原因是在模具空刀位置產(chǎn)生的氧化鋁渣粘附在擠壓制品上，流入出料臺(tái)或滑出臺(tái)被輥?zhàn)訅喝霐D壓材表面所造成。在陽極氧化時(shí)，金屬壓入的地方不形成氧化膜或形成壓痕、壓坑。

消除方法：

1.光滑定徑帶、縮短定徑帶的長(zhǎng)度。

2.調(diào)節(jié)定徑帶的空刀。

3.改變?？椎牟贾?，盡量避免制品平面放在下面和輥?zhàn)咏佑|，以免氧化鋁渣被壓入。

4.鑄錠表面、端頭清洗干凈，潤(rùn)滑油中避免有金屬屑。

十一、其他表面缺陷

產(chǎn)生原因：

1.熔鑄過程中產(chǎn)生的原因?；瘜W(xué)成分不均，有金屬夾雜、氣孔、非金屬夾雜、氧化膜、金屬內(nèi)部組織不均勻。

2.擠壓過程中產(chǎn)生的原因。溫度、變形不均勻，擠壓速度太快，冷卻不均勻，與石墨、油污接觸處產(chǎn)生組織不均勻。

3.工模具方面的原因。模具設(shè)計(jì)不合理，模子尖角過渡不平滑．空刀過小擦傷金屬，工模加工不良，有毛刺不光潔，氮化處理不好．表面硬度不均勻，工作帶不平滑。

4.表面處理方面的原因。槽液濃度、溫度、電流密度不合理，酸腐蝕或堿腐蝕處理工藝不當(dāng)。

消除方法：

1.控制化學(xué)成分，優(yōu)化熔鑄工藝，加強(qiáng)凈化，細(xì)化處理和均勻化處理。

2.鑄錠均勻化處理要快速冷卻。

3.合理控制擠壓溫度、速度，使變形均勻并采用合理鑄錠長(zhǎng)度。

4.改善模具的設(shè)計(jì)和制造方法，提高模具工作帶硬度，降低表面粗糙度。

5.優(yōu)化氮化處理工藝。

6.嚴(yán)格控制表面處理工藝，防止酸腐蝕或堿腐蝕過程中對(duì)表面的二次傷害或污染。