毛刺和震痕都是在鋁型材擠壓生產(chǎn)中常見的缺陷。毛刺使金屬件表面出現(xiàn)的余屑和極細(xì)小的顯微金屬顆粒，震痕則是顆粒相對(duì)集中型材表面的表現(xiàn)。造成毛刺和震痕的原因是多方面的，其中模具的影響是非常重要的一個(gè)方面。下面我們就來探討一下，模具出現(xiàn)哪些問題，會(huì)使工件產(chǎn)生毛刺和震痕，以及怎樣解決這個(gè)問題。

模具的彈性變形

從理論上來說，模具加工中的工作帶是平行于擠壓方向的。但在實(shí)際生產(chǎn)過程中，模具受擠壓時(shí)處在高溫高壓的狀態(tài)下，工作帶經(jīng)常變形成為喇叭狀，只有工作帶的刃口部分才能接觸到型材形成的粘鋁，形成類似車刀瘤的結(jié)構(gòu)。粘鋁形成的整個(gè)過程中，不斷有“車刀瘤”被型材帶出，粘附在型材表面上，于是就形成了毛刺和震痕。

模具空刀位太淺

如果模具的空刀位太淺，就會(huì)造成粘鋁逐漸增多。鋁型材在擠壓中逐漸帶出的粘鋁就會(huì)形成毛刺；而無法被型材帶出的，且模具瞬間回彈時(shí)不脫落的粘鋁就會(huì)形成亮帶、紋粗、甚至是劏模等缺陷。

模具內(nèi)金屬流動(dòng)的死區(qū)

絕大多數(shù)鋁材廠所使用的鑄棒一般不會(huì)清除其表層，而鑄棒表層會(huì)存在著一些雜質(zhì)。隨著擠壓鑄棒根數(shù)的增加，這些雜質(zhì)會(huì)在模具內(nèi)金屬流動(dòng)的死區(qū)逐漸積累并不斷變化，有一部分被正常流動(dòng)的金屬帶出，堆積在工作帶變形后的空間內(nèi)；還有一部分被型材拉出，形成毛刺和震痕。另外，雜質(zhì)與正常流動(dòng)的金屬相互磨擦，還會(huì)造成型材表面亮帶、紋粗等缺陷。

模具原因造成毛刺和震痕的解決方法

首先是要根據(jù)型材的外接圓直徑、壁厚、單重、擠壓比大小等條件選擇合適的模具規(guī)格，要具有適當(dāng)?shù)目讛?shù)和機(jī)型，這樣有利于降低形成粘鋁的條件，減少形成“毛刺”或“震痕”的概率。

其次是要提高模具的強(qiáng)度，減少模具的彈性變形。實(shí)際生產(chǎn)中，模具彈性變形量越大，形成毛刺和震痕的可能也就越大。如多孔模和長(zhǎng)懸臂等，由于輕度較低，都是產(chǎn)生毛刺和震痕的“重災(zāi)區(qū)”。在模具設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)盡量選擇最佳的參數(shù)值，提高模具的強(qiáng)度。除了要考慮工作帶的長(zhǎng)短、模頸、焊合室形式、空刀的放量、分流孔大小之外，還要使前墊的厚度及其內(nèi)孔形式對(duì)模具形成有效的支撐。

第三是減少模具的金屬流動(dòng)死區(qū)。這要求模具在制造過程中，內(nèi)腔面與面的過度、R位與面的過度要圓潤(rùn)順暢，金屬流動(dòng)的表面要盡量減小摩擦系數(shù)。

第四是要對(duì)模具表面的粗糙度、工作帶的平行度、工作帶表面的硬度等進(jìn)行調(diào)整，因?yàn)檫@些都與毛刺和震痕的產(chǎn)生密切相關(guān)。調(diào)整之后還應(yīng)進(jìn)行噴砂和拋光，以獲得足夠的平行度，再進(jìn)行氮化處理，以進(jìn)一步提高平滑度。

最后，模具在裝模前，要在模具散件的配合面、焊合室等部位噴上一層防銹劑。裝模時(shí)，必須將螺栓鎖緊。