壓鑄過程是一個復雜過程。壓鑄產(chǎn)品合格率一般在70%-90%之間，影響壓鑄產(chǎn)品的因素有如下幾點：機器本身的性能；機器的各項工作參數(shù)；壓鑄型（模）的結構和性能；壓鑄合金的質量及操作者的技能。為了提高壓鑄生產(chǎn)效率和產(chǎn)品的合格率，操作人員必須具備有一定的預防和排除產(chǎn)品缺陷的工作能力。

一、壓鑄產(chǎn)品缺陷診斷實例分析

(一)鑄件出現(xiàn)缺陷時，應分析缺陷產(chǎn)生的原因，一般從如下幾個方面考慮：

調機（調整壓鑄工藝參數(shù)）；

換料（換另一種料或改變新料與回爐料比例）；

修改型（模）具結構（內澆口、溢流槽、排氣槽）。

1、分析思路

（1）先作合金成分分析，判斷合金料的質量，對缺陷影響程度。

（2）可以剖開缺陷部位，進行金相分析，判斷壓鑄工藝因素影響。

（3）對型（模）具方案重新分析。

（4）對熔煉過程的檢查。

2、采取措施

（1）調整工藝參數(shù)：填充速度、填充時間、模溫等。

（2）換料：換另一個品牌的料；新料與回爐料的比例。

（3）修改型（模）具：內澆口，入水的射流角度，溢流槽，排氣槽。

二、壓鑄產(chǎn)品缺陷類型、產(chǎn)生原因及解決措施

(一)流痕和花紋

外觀檢查：鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢。

1、流痕產(chǎn)生的原因有如下幾點，查明原因后應及時糾正。

·模溫過低。

·澆道設計不良，內澆口位置不良。

·料溫過低。

·填充速度低，填充時間短。

·澆注系統(tǒng)不合理。

·排氣不良。

·噴霧不合理。

2、花紋產(chǎn)生的原因是型腔內涂料噴涂過多或涂料質量較差，解決和防止的方法如下：

·調整內澆道截面積或位置。

·提高模溫。

·調整內澆道速度及壓力。

·適當?shù)倪x用涂料及調整用量。

(二)網(wǎng)狀毛翅（龜裂紋）

外觀檢查：壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴大和延伸產(chǎn)生原因如下：

1、壓鑄型（模）型腔表面有裂紋；

2、壓鑄型（模）預熱不均勻。

解決和防止方法：

1、壓鑄型（模）要定期或壓鑄一定次數(shù)后，應作退火處理、消除型腔內應力。

2、如果型腔表面已出現(xiàn)龜裂紋，應打磨成型表面，去掉裂紋層。

3、型（模）具預熱要均勻。

(三)冷隔

外觀檢查：壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。產(chǎn)生原因如下：

1、兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力又很薄弱；

2、澆注溫度或壓鑄型（模）溫度偏低；

3、澆道位置不對或流路過長；

4、填充速度低。

解決和防止方法：

1、適當提高澆注溫度；

2、提高壓射比壓縮短填充時間，提高壓射速度。

3、改善排氣、填充條件。

(四)縮陷（凹痕）

外觀檢查：在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。產(chǎn)生原因如下：

1、由收縮引起

（1）壓鑄件設計不當壁厚差太大；

（2）澆道位置不當；

（3）壓射比壓低，保壓時間短；

（4）壓鑄型（模）局部溫度過高。

2、冷卻系統(tǒng)設計不合理；

3、開型（模）過早；

4、澆注溫度過高。

解決和防止方法：

1、壁厚應均勻；

2、厚薄過渡要緩和；

3、正確選擇合金液導入位置及增加內澆道截面積；

4、增加壓射壓力