鋁型材出現(xiàn)麻點(diǎn)或者麻面現(xiàn)象的原因可能是氧化反應(yīng)，純鋁制品制作的產(chǎn)品一般不會(huì)出現(xiàn)這種情況，可能是鋁材不純，這樣的鋁材在制作中很容易出現(xiàn)氧化物就形成了斑點(diǎn)白點(diǎn)。建議在加工時(shí)加工成合金鋁，組合成分可以改變材質(zhì)的性能硬度和耐腐蝕性，也可以表面處理比如陽極，電鍍，烤漆，噴砂等。多表現(xiàn)為，鋁合金型材表面無光澤，不平滑，氧化后表面呈暗黑色(不反射光)。

另外還有一個(gè)情況就是鑄錠中的夾雜物或模具工作帶上粘有金屬或雜物，在擠壓時(shí)被高溫高壓的鋁夾帶著脫落，在型材表面形成麻面。

產(chǎn)生原因

1、鋁合金型材模具方面工作帶硬度不夠或未氮化(正常硬度48度左右模具52度以上工作帶)或工作帶粗糙不光滑而粘鋁，模具工作帶設(shè)計(jì)過長增加了摩擦阻力，鋁擠壓模具加熱保溫時(shí)間(極限不超8小時(shí))過長而導(dǎo)致工作帶表面退火，模具連續(xù)擠壓使用時(shí)間過長原本平行的工作帶呈喇叭口，使顆粒擠出工作帶后粘附型材表面。經(jīng)常帶鋁擠壓致使工作帶無法修正保養(yǎng)。

2、鋁合金型材擠壓方面溫度過高(筒，棒，模三溫)增加變形熱上升(20~60度)，進(jìn)而增加了筒內(nèi)壁和工作帶同鋁材的摩擦，增加了鋁同其他金屬(鐵)的粘性，模具工作帶粘的鋁金屬顆粒越多，鋁材表面粗糙，麻面就越嚴(yán)重。擠壓速度過快(表現(xiàn)為型材尾部不良重于型材頭端)增加了金屬的流動(dòng)速度導(dǎo)致熱變形增高及模具死區(qū)(下模工作帶周圍存鋁區(qū)，流動(dòng)性差，多為鋁棒表層鋁，雜質(zhì)及鎂硅Mg2Si硬質(zhì)結(jié)晶顆粒多)增大，依附在型材表面的死區(qū)雜質(zhì)變多。

解決辦法

1、適當(dāng)降低擠壓速度，采用合理的擠壓溫度和模具溫度；標(biāo)準(zhǔn)合理的擠壓速度(采用在型材表面出現(xiàn)粗糙，麻面時(shí)的速度乘以0.8倍的擠壓速度為合理擠壓速度)。配合合適的擠壓三溫(以擠壓開始時(shí)的上壓壓力210kg/cm2不悶車，擠出壓力在170kg/cm2左右)。

2、嚴(yán)格控制鑄錠質(zhì)量，降低鑄錠中的夾雜物含量，將鑄錠進(jìn)行均勻化處理；

在我們?nèi)粘９I(yè)上的原料叫鋁錠，按國家標(biāo)準(zhǔn)（GB/T 1196-2008）應(yīng)叫“重熔用鋁錠”，不過大家叫慣了“鋁錠”。它是用氧化鋁-冰晶石通過電解法生產(chǎn)出來的。鋁錠進(jìn)入工業(yè)應(yīng)用之后有兩大類：鑄造鋁合金和變形鋁合金。鑄造鋁及鋁合金是以鑄造方法生產(chǎn)鋁的鑄件。

鋁錠鑄造工藝均采用鋁液注入模具中，待冷卻成鑄坯后取出后，注入過程是產(chǎn)品好壞的關(guān)鍵步驟。鑄造過程也即為由液態(tài)鋁結(jié)晶成固態(tài)鋁的物理過程。

因此，需嚴(yán)格控制鑄錠工藝，控制鋁錠質(zhì)量。

3、加強(qiáng)修模質(zhì)量管理，設(shè)計(jì)制造合格的模具(關(guān)鍵在于模具工作帶強(qiáng)度和工作帶長度)。

4、減少鋁合金型材表面粗糙，麻面關(guān)鍵在于鋁擠模具工作帶強(qiáng)度和工作帶長度以及擠壓溫度和擠壓速度的控制。